Ameco: ‘Onze focus ligt op verwaar­ding van het hele dier’

De mammoetverplaatsing van de nieuwe koelinstallatie bij Ameco in Apeldoorn dit voorjaar trok veel publiek. Niet zo vreemd, want hoe vaak krijg je de kans zo’n spectaculaire operatie te zien? Inmiddels is het gebouw met koelinstallatie gereed voor gebruik, maar stilzitten is er niet bij. Het volgende project staat alweer in de (spreekwoordelijke) steigers.

Ameco verhuisde in 2017 van Amsterdam naar Apeldoorn, met name vanwege de slechte bereikbaarheid en herstructurering van de oude locatie in Amsterdam-West. In Apeldoorn had het bedrijf een hypermoderne slachterij gebouwd. Wat de aanleiding was voor de meest recente verbouwing en uitbreiding van de slachterij, dit jaar? Stel die vraag aan Karel van Westreenen, operationeel directeur bij Ameco, en je wordt getrakteerd op een waterval aan interessante gespreksstof. 

Kwaliteit leveren

“Alles begint bij onze passie voor het leveren van kwaliteitsvlees, en het optimaal kunnen verwaarden van het rund.” In Karels stem klinkt trots en enthousiasme door. “Elk product dat ons bedrijf verlaat, moet van een hoog kwaliteitsniveau zijn. Daarom heeft voedselveiligheid op elk moment van de productie de hoogste prioriteit. Maar we besteden ook veel aandacht aan het zoveel mogelijk minimaliseren van de fysieke belasting van het personeel. Werkplekken zijn zodanig ingericht dat het werk naar de mensen toekomt: ze hoeven bijvoorbeeld niet met de baan mee te lopen of karkassen weg te duwen.” Vanaf de ingebruikname van het nieuwe pand lag de focus van Ameco bovendien op een betere verwaarding van het hele dier. “Daarin zijn door de jaren heen inmiddels talloze verbeterstappen gemaakt. We wilden met name het maag-darmpakket naar een hogere kwaliteit tillen”, aldus Karel.

Groei

Voor de extra verwaardingsstappen van het ‘vijfde kwartier’ (alle bijproducten zoals lever, long, milt, nieren, kop) kwam het bedrijf al snel ruimte te kort. Om het maag-darmpakket van categorie 3 (pet-food) naar categorie 4 (humaan product) te brengen, zijn namelijk extra verwerkingsstappen vereist: denk aan het spoelen van boekmagen en een extra broei-stap van de pensen. “De pens gaat na twee broei-stappen een innovatief koelprocedé in, dat ervoor zorgt dat de producten in een tijdsbestek van twee uur van 82 graden Celcius teruggekoeld worden tot onder de 4 graden Celsius. Ze zijn op dezelfde dag verzendklaar.” 

Niet alleen vanwege deze extra verwaardingsstappen groeide het bedrijf uit zijn jasje. Ameco heeft sinds 2017 haar capaciteit weten te verdubbelen. Ook daardoor zat de koelcapaciteit inmiddels aan zijn max. Tijd voor uitbreiding dus. “Bijzonder is dat onze nieuwe koelinstallatie náást de bestaande gebouwen is gebouwd en casco in één weekend als een overkapping over de stal werd geplaatst,” vertelt Karel. “We hebben gekozen voor een zelfdragend systeem, omdat de stal niet geschikt is om er een 2e verdieping op te leggen. Dan hadden we moeten gaan heien en dát wilden we absoluut niet. De stal moet ruimtelijk en overzichtelijk blijven, zonder palen, zodat de inrichting van de stal volgens de principes van Temple Grandin blijft. Toen zijn we tot deze oplossing gekomen. Door het nieuwe gebouw als het ware óver het bestaande heen te schuiven, realiseerden we gelijk een overkapping voor de veewagens: een mooie verbetering voor dierenwelzijn. Groot bijkomend voordeel is dat dankzij deze aanpak het dagelijkse werkproces niet werd verstoord.”

Dierenwelzijn

Ook op andere aspecten is geïnvesteerd in dierenwelzijn. Karel noemt als voorbeelden het isoleren van de schietkooi om het geluid te reduceren en de ‘cattle-pusher’, een automatisch drijfhek in de drijfgang van Temple Grandin waarmee de dieren rustig naar de slacht worden gedreven. Prikken is daardoor verleden tijd. Nieuw is ook de implementatie van een AI-camera-systeem. “We doen in onze sector heel veel goed, maar worden afgerekend op de incidenten”, vindt Karel. “Met een slim camerasysteem kunnen we aantonen dat wij altijd ‘in control’ zijn. De camera’s zijn altijd wakker, kijken nooit de verkeerde kant op. Elke interactie tussen mens en dier wordt gerapporteerd in een managementsysteem. Zo kunnen we pro-actief eventuele incidenten managen en daar direct maatregelen op toepassen. We creëren er een hoop rust en duidelijkheid mee.” 

Prijswinnend

Karel is duidelijk trots op zijn bedrijf, met name op de integrale keten waarin ze alles in eigen hand hebben. “We kopen zelf de runderen in Nederland in, en slachten, verwerken en selecteren alle onderdelen van het rund ook zelf. We zorgen ervoor dat elk stukje een optimale verwaarding krijgt. Tussen de 20 en 30% van de Nederlandse melkkoeien wordt per jaar uit de melkproductie gehaald. Wij maken een mooi eindproduct van dit melkvee. Daarnaast verwerken we rosé kalfsvlees, aangeleverd via VanDrie Group. Speciaal voor toprestaurants selecteren we de beste kwaliteit vlees met extreme marmering van het Hollandse rund; ons ‘Premium Select Label’. Vlees met het ‘Superieur Select Label’, ook met een heel mooie marmering, gaat met name naar Spanje.” 

Dat de kwaliteit van hun selecties hoog is, bleek onlangs bij ‘World Steak Challenge’, een prestigieuze wedstrijd die steakproducenten vanuit alle hoeken van de wereld samenbrengt. Een panel van industrie-experts, waaronder gerenommeerde chef-koks en vleeswetenschappers, evalueerde elke inzending op factoren als smaak, malsheid, sappigheid en marmering. Ameco won er twee keer goud (voor steaks van de runderlende en de runderhaas) en één keer zilver (voor de runderibeye). “We zijn ervan overtuigd dat als we, samen met ons personeel, onze ziel en zaligheid in ons product leggen, wij het beter blijven doen dan de concurrentie."  

Integreren van slachtlijn en vijfde kwartier

“Onze volgende stap?” Karel hoeft er geen seconde over na te denken. “We gaan het vijfde kwartier helemaal integreren in het slachtproces. Nu hangen we de organen netjes op, koelen ze terug om ze de volgende dag te verwerken en te verpakken. Het product droogt daardoor wat in - wat rendementsverlies betekent -, en de twee losse processen zorgen voor twee aparte schoonmaak-cyclussen. Dat moet efficiënter. Straks hebben we de stukjes vlees nog maar één keer in de hand. Door een goede koelcyclus en alles met elkaar te integreren, zijn we in één keer klaar. Daarmee bieden we bovendien de klant een langere THT. Om deze stap te kunnen maken, kwamen we echter koelcapaciteit tekort. Dat hebben we nu ondervangen. Eén schoonmaakcyclus zal ongetwijfeld leiden tot meer efficiency, minder arbeidsloon en minder waterverbruik. Het water voor de schoonmaak is het koelwater van de koelinstallatie. Dat wordt opgeslagen in buffertanks en via warmtewisselaars weer terug naar binnen gehaald. Het wordt van zo’n 60 graden verwarmt tot 90 graden, zodat het geschikt is voor de schoonmaak. Daarmee realiseren we een gasreductie van ongeveer 80%.” 

Van het één komt het ander

Het is niet zo dat er van meet af aan een vastomlijnd plan lag: “Zo gaat dat niet in het echte leven!” lacht Karel. “We hadden gewoon de ambitie om een extra verwaardingsstap te realiseren en toen liepen we tegen koelcapaciteitsproblemen aan. Dat los je op, en vervolgens openen er nieuwe deuren. Dankzij de uitbreiding van de koelinstallatie en het verplaatsen van de technische ruimte naar het nieuwe gebouw, komen er mogelijkheden  voor extra kleedruimtes en lockers voor het personeel, meer ruimte voor de nvwa en kunnen we de kantine uitbreiden. Daar gaan we hierna weer mee aan de slag! Gelukkig zit er binnen de VanDrie Group groep een hoop kennis en kunde; niet alleen op het gebied van dierenwelzijn en vleestechnologie, maar ook in duurzaamheidsoplossingen en innovatie; die kennis delen we met elkaar. We blijven continu bezig. Verbetertrajecten houden nooit op!” 

www.ameco.eu