Volume-forecasts innovatief Redefine Meat ‘sky-high’

Met een oude vleesfabriek, 3D-foodprinter en torenhoge ambities startte het Nederlandse avontuur van het innovatieve bedrijf Redefine Meat. De ambities bleven, de eerste ‘printer’ werd doorontwikkeld tot een industriële lijn en de fabriek onderging een flinke verbouwing. Op het wensenlijstje stonden onder meer een veilige en duurzame inrichting.

In het visitor center staat-ie nog, de 3D-printer waarmee het begon. “Onze eerste plantbased biefstukken, zijn ermee geprint,” vertelt Roel Sillen, manager maintenance, engineering & SHE bij Redefine Meat. Na ruim drie jaar van onderzoek en ontwikkeling lanceerde de in Best gevestigde start-up in 2022 een plantbased steak met de smaak, mondbeleving, kookervaring, kleur en snijbaarheid van haar dierlijke tegenhanger. Verschillende chefkoks van toprestaurants, onder wie Michelin-chef Ron Blaauw, zetten de steak op hun kaart.         

Hergebruik is duurzamer

Twee jaar later is het portfolio van Redefine Meat fors uitgebreid, met onder andere plantaardige pulled beef, pulled pork, bratwurst en merguez. Ook de productie is flink opgeschaald. Waar de Nederlandse tak van het bedrijf startte met één kilo plantaardig vlees per dag, wordt nu in de fabriek in het Brabantse Best enkele tonnen per week geproduceerd. De producten zijn met name bestemd voor de Nederlandse markt en zijn inmiddels ook verkrijgbaar in het foodservicekanaal, online bij Albert Heijn en Crisp, en vanaf deze zomer ook in de schappen van Jumbo. “Met zulke volumes volstaan 3D-printers niet meer. Gelukkig hebben we het proces kunnen vertalen naar een grootschaligere productie-omgeving,” aldus Roel. De fabriek is een voormalige locatie van vleesverwerker Van Loon, die hier, schat Roel in, zo’n 35 jaar draaide. “De keuze viel mede op deze locatie vanwege de gunstige infrastructuur in het gebouw en de omgeving. Bovendien: hergebruik is duurzamer dan nieuwbouw.” 

Roel Sillen (links) en André Pes

Duurzaamheidswensen 

Nadeel van een bestaande locatie is dat je te maken hebt met begrenzingen. Roel licht toe: “De logistiek in het gebouw, de hoogte, draagkracht van het dak en locaties van de koelingen bijvoorbeeld. Niet al onze duurzaamheidswensen konden daardoor gerealiseerd worden. Al verdiepen we ons momenteel in de opties voor zonnepanelen, mogelijk biedt de nieuwe generatie meer mogelijkheden.”

Bij de inrichting van de koel- en vrieshuizen liet Redefine Meat zich adviseren en begeleiden door K.I.M. Nederland. Voor de plafonds en wanden plaatste het bedrijf de panelen van Isocab By Kingspan. Isocab By Kingspan produceert al decennia sandwichpanelen in de foodbranche. Ook treedt het bedrijf vaak op als vraagbaak bij het ontwerp en de inrichting van nieuw- en verbouw. Duurzaamheid is bij hen geen holle frase, vertelt commercieel directeur André Pes: “Het staat bovenaan ons prioriteitenlijstje. Met ons programma Planet Passionate geven we concreet invulling aan die doelen. Dan gaat het niet alleen om onze producten, maar om de gehele bedrijfsvoering. Denk aan zero waste, het opwekken van onze eigen energie, en projecten voor regenwateropvang.” 

Verzekerbaar 

De panelen van Isocab by Kingspan zijn gemaakt van QuadCore: een hardschuim isolatiemateriaal dat is ontwikkeld door Kingspan en zich kenmerkt door een hoge mate van brandveiligheid. Roel: “Prettig voor ons, maar voor verzekeraars essentieel. Dat beïnvloedt natuurlijk ook weer onze premie.” André licht nog een groot voordeel van het materiaal QuadCore toe: “De isolatiewaarde is heel hoog; de thermische geleiding ligt maar liefst twee keer lager dan bij piepschuim. Voor zo’n bedrijf als Refedine Meat, waar producten zowel chilled als frozen de deur uit gaan, is die isolatiewaarde natuurlijk van groot belang. En met dezelfde wanddikte als van de voorgangers van QuadCore – PUR en PIR - is minder energie nodig.” Roel knikt: “Die combi van duurzaamheid en verzekerbaarheid is voor ons doorslaggevend om dit type panelen te plaatsen.”  

Dicht bij de eindgebruiker

De plannen voor een nieuwe fabriek, die ‘ergens in Europa’ komt, zijn in de maak. Roel: “Dat zal een blauwdruk zijn, mede op basis van de learnings van deze locatie. Omdat we als start-up deze fabriek hebben ingericht, is er geen duidelijke standaard. Gelukkig konden we leunen op de expertise van de bedrijven die ons begeleidden. In de basis hebben we dus goede keuzes gemaakt. Maar die blauwdruk wordt ongetwijfeld anders – natuurlijk óók omdat we de productie nog verder gaan opschroeven.” Want de volume-forecasts gaan sky-high, vertelt Roel: “Onder andere de productie van de biefstuk gaan we flink opschalen, naar ruim 500 kilo per uur. De pulled-producten gaan ook als een speer. Net als de hamburgers; na een paar zomerse dagen zijn we sold out.” 

R&D blijft een belangrijke pijler voor Redefine Meat. Roel: “We ontwikkelen met onze eigen chefs, onderzoekers en ontwikkelaars. Maar ook de feedback vanuit onze afnemers – de toprestaurants en bedrijfskantines – nemen we altijd mee voor verbeterslagen. We willen dicht bij de eindgebruiker zitten. Innovatie is hier nooit ver weg.”

www.redefinemeat.com
www.isocab.com

Beeld: ©Bert Jansen