Henningsen: uniek bedrijf in optimale vleesver­waar­ding

In Waalwijk staat het énige bedrijf in Nederland dat bevroren vlees verwerkt tot poeder en granulaat. En dat doen ze goed. Niet zo verwonderlijk dus dat de lijst van afnemers van de ingrediënten die hier, bij Henningsen, gemaakt worden lang is. De grote kast waarin de bouillonblokjes, noodlepotten, gedroogde soepen, bergsport- en legermaaltijden en een keur aan snacks in bacon-, kip en rundersmaak staan uitgestald, puilt uit. 

“Het langer houdbaar maken van vlees door het te drogen is de oudst bekende manier om vlees te verduurzamen”, vertelt Corné van Loon, Algemeen Directeur van Henningsen. “Archeologische vondsten wijzen uit dat dat al in de prehistorie werd gedaan; toen met behulp van de wind en de zon. Een dier bestaat gemiddeld voor 70 tot 75 procent uit water. Wij halen dat vocht uit het vlees. Dat is alles wat wij doen.” Zo gezegd lijkt het allemaal heel eenvoudig. Een rondgang door de fabriek leert ons echter dat het huidige procedé toch wat meer voeten in de aarde heeft.

v.l.n.r. Michiel, Corné, Rens, Marieke

Strikte scheiding in zones

Rens Sondag, Chief Operating Officer, neemt ons mee door de fabriek om dat proces van dichtbij te bekijken. Wat allereerst opvalt is de strikte scheiding tussen het natte en het droge deel van de productie. Haarnetjes, klompen, overjassen, gereedschap; alles heeft zijn eigen kleur om de scheiding tussen de twee zones voor iedereen zichtbaar te maken. “Deze indeling voorkomt crosscontaminatie en elk menselijk contact met het vlees na de kookfase, essentieel om de voedselveiligheid te kunnen borgen”, legt Rens uit. Hij neemt ons mee door de fabriek; vanwege de voedselveiligheid van het droge naar het natte deel. In dit verhaal beginnen we echter bij het begin van het proces; bij het natte deel dus, waar de blokken bevroren vlees vanuit de vriescel de productie binnenkomen. “Dit vlees is afkomstig van de zijstromen uit slachterijen”, zegt Corné. “De snippers en afsnijdsels worden in diep bevroren blokken van 10 tot 25 kilo verhandeld.” Even verderop stort een medewerker de blokken in een grote soepketel, waar er weer een vloeibare vleesmassa van wordt gemaakt. 

Henningsen heeft twee productielijnen. Op de sproeidrooglijn wordt onder hoge druk, via talloze nozzles, de vleessoep verneveld tot zeer fijne poeders. Op de luchtdrooglijn worden grof gemalen poeders en granulaten van verschillende diameters (van 3 tot 12 mm.) gemaakt. Het basisprincipe is op beide lijnen hetzelfde: het aanwezige water verdampt. Wat overblijft is granulaat of poeder. Een ingenieus buizensysteem transporteert de ingrediënten naar het droge deel van de fabriek, waar ze in dozen of bigpacks van 300 kilo of meer worden verpakt. Als bijproduct levert het proces nog een klein beetje bouillon en wat vet op. 

Liefst dicht bij de bron

Henningsen is van oorsprong een Amerikaans bedrijf. Om de Europese markt te kunnen bedienen, was – met name door verschillen in wetgeving – een fabriek overzee noodzakelijk. “De Amerikanen kozen in de jaren 70/80 van de vorige eeuw bewust voor Nederland. Dit vanwege de beschikbaarheid van de melkkoeien hier”, verklaart Corné na de uitgebreide rondleiding. Jaren later, in 2013, werd Henningsen Nederland bv als dochteronderneming overgenomen door Ariake Europe, een Japans bedrijf dat natuurlijke bouillonproducten produceert en verkoopt. Oprichter van Ariake Kineo Okada was in 1966 in Japan al begonnen met het handmatig produceren van traditionele bouillonrecepten. Nog steeds wil hij álles in eigen hand houden; rondom de twee fabrieken in Japan kweekt hij zijn eigen groenten. ‘Dicht bij de bron blijven’ loopt nog altijd als een rode draad door de bedrijfsvoering van het concern. “Het lukt niet altijd, maar we proberen dat principe zo veel mogelijk vast te houden”, verklaart Corné. “Ons zusterbedrijf in België – gevestigd in Maasmechelen – staat naast een kippenslachterij en ook voor de vestiging in Frankrijk is de aanvoer dichtbij.” In deze buitenlandse vestigingen worden bouillons gemaakt die worden ontvet en ingekookt om tot de gewenste concentratie - vloeibaar, pasta of poeder - te komen.

Kwaliteit leveren

Aangeschoven zijn inmiddels ook Marieke Vissers, Technical Quality Manager, en Quality Assurance Manager Michiel van de Broek. Samen sturen zij het kwaliteitsteam aan. Marieke vertelt dat het kippenvlees dat in Waalwijk wordt verwerkt, vooral van leghennen komt en het rundvlees van melk- en/of dubbeldoelkoeien. “In het begin van de keten is de milieu-impact het grootst; bij de eier- en bij de melkproductie dus. Wij helpen onze afnemers hun CO2-impact verder te verlagen met een optimale verwaarding van het dier.”
Corné: “Die verwaarding levert een heel puur product op. Wij veranderen het vlees niet, aan de poeders voegen we niets toe. We halen er niets anders uit dan het water. Alleen voor de granulaatjes maken we soms een uitzondering. Zo’n klein stukje vlees in je maaltijd kan zonder zout erg flauw zijn. Verder gebruiken we voor de gesproeidroogde producten in het proces soms een beetje antioxidant, meestal is dat rozemarijnextract. Na het droogproces heeft het geen werking meer. Het is een puur technisch hulpmiddel om ervoor te zorgen dat het vlees tijdens het proces niet ranzig wordt. De klant hoeft het in de meeste landen niet eens te declareren.”

Meer dan 140 variëteiten

Leveranciers zijn er volop. Henningsen verwerkt namelijk niet alleen rund en kip, maar ook lam, hert, varken, kalkoen en eend, en dat in talloze variëteiten. De kwaliteitsmanagers zijn zichtbaar trots op het grote assortiment aan producten. “We maken meer dan 140 verschillende poeders en granulaten!” verklaren ze. “Alleen al bij kip kun je denken aan hele kip, kipfilets, dijvlees, pootvlees, kip met en zonder vel, kip met één, twee of drie sterren van het Beter Leven keurmerk, soepkippen, vleeskuikens en ga zo maar door”, zegt Marieke. Het vlees van soepkippen, ofwel de leghennen, is smaakvoller én magerder dan dat van vleeskuikens. Nederlanders willen dit vlees niet meer, ze kiezen liever zachter en malser vlees.  Voor ons zijn deze kippen juist beter te verwerken.”
“Voor rund geldt hetzelfde”, gaat Michiel verder. “Hoewel dubbeldoelkoeien de hoofdmoot vormen, verwerken we ook onder meer zuiver Black Angus, grassfed en Iers vlees. De aanvoer is dus nooit hetzelfde. Bovendien verschillen de vet-, water- en eiwitpercentages per dier.”
“Ik zit daarom altijd te hameren op de specificaties”, benadrukt Marieke. “Die zijn essentieel voor het finetunen van de recepturen. Bij iedere batch slaan we eerst aan het rekenen, zodat we de machines heel precies kunnen afstellen om mooie stabiele eindproducten te krijgen. Bij nieuwe leveranciers voeren we altijd eerst een proefdroging uit.”

Michiel: “De huidige trend is dat afnemers, en uiteindelijk consumenten, een transparante keten eisen; ze willen niet alleen weten wat het land van herkomst is, maar ook wat de dieren gegeten hebben, welke dierenwelzijnskenmerken eraan gekoppeld zijn, hoe en waar ze zijn geslacht. Na het paardenvleesschandaal in 2013 móeten we ook kunnen garanderen dat wat we verkopen precies dát is waar de klant om vraagt. We voeren daarom sindsdien ook dna-testen uit.”
Corné bevestigt: “Als de klant vraagt om 100% rund, krijgt hij dus 100% rund.”
Al die verschillende grondstoffen, origineclaims dierenwelzijnstandaarden, enzovoort vraagt vast veel van de planning en coördinatie. “Dat is waar”, erkennen de drie aan tafel. “Het is een flinke uitdaging…” Ze lachen. “Maar vooral heel leuk!”

henningsen.nl

Foto's: ©Bert Jansen