Een gesprek over koelen en vriezen - specifiek over de werking van installaties en de isolerende eigenschappen van gebouwen - kan zomaar een ingewikkeld technisch verhaal worden. Gelukkig weten Ward Bliemer van Willemsen Isolatiebouw, Michel Berends van Veld Koeltechniek en Arno Eijkelboom, van ICS Cool Energy, het lekker begrijpelijk te houden.
We praten over de trends en ontwikkelingen in deze uitermate frisse branche: waar moet de markt rekening mee houden de komende jaren? Waar liggen de uitdagingen, de valkuilen en vooral: de kansen?
Koudemiddelen zijn essentieel voor de werking van o.a. koel- en vriesinstallaties, warmtepompen en airco’s. Er zijn twee typen: synthetische en natuurlijke. De synthetische varianten worden in het lab gemaakt. Deze fluorkoolwaterstoffen, doorgaans aangeduid als F-gassen of HFK’s, liggen al jaren onder een vergrootglas. Ze zijn zeer schadelijk voor het milieu. Zolang ze netjes in de machine blijven, is er niet zo veel aan de hand, maar er bestaat altijd het risico dat ze onverhoopt weglekken uit de installatie. Natuurlijke koudemiddelen zijn stoffen die ook in de natuur voorkomen, zoals koolstofdioxide (CO2, R744), ammoniak (R717), pentaan (R601), propaan (R290) en isobutaan (R600a). Deze koudemiddelen hebben geen of een laag broeikaseffect bij lekkage. De schadelijkheid voor het milieu is echter niet de enige reden om van synthetische koudemiddelen af te stappen. “Installaties die op natuurlijke koudemiddelen draaien, hebben een lager energieverbruik. Naast het milieuvoordeel een belangrijk pluspunt”, vertelt Michel. Bovendien wordt de druk vanuit de wetgever om over te stappen naar natuurlijke koudemiddelen steeds groter, benadrukken zowel Arno als Michel.
In de EU is in de F-Gassen verordening afgesproken dat chemische koudemiddelen in 2050 volledig uitgefaseerd moeten zijn; te beginnen met de meeste schadelijke, daarna de wat minder slechte, enzovoort. Uiteindelijk is het de bedoeling dat alleen die installaties overblijven die werken op natuurlijke koudemiddelen. In de verordening staat precies vanaf welk jaar de restricties per middel gaan gelden. De GWP-waarde van de middelen is bepalend voor de schadelijkheid. ‘GWP’ staat voor Global Warming Potential. Het cijfer geeft de klimaatimpact weer van broeikasgassen, uitgedrukt in een CO2-equivalent. Hoe hoger de GWP, des te slechter het chemische middel voor het milieu. Synthetische koudemiddelen worden niet allemaal gelijk verboden; bestaande installaties mogen - in bepaalde mate - nog steeds onderhouden en bijgevuld worden met middelen als R32 en R410a.
Arno: “De F-Gassen verordening is natuurlijk niet nieuw, maar wel uiterst actueel. De richtlijnen worden continu aangescherpt. Vanaf 2030 bijvoorbeeld mag je geen nieuwe installaties meer bouwen die op synthetische koudemiddelen draaien. Daarbij neemt de beschikbaarheid van veel synthetische koudemiddelen snel af. Als je de installatie niet meer mag, of kan, bijvullen, loop je als foodondernemer het risico op een dag stil te staan.”
Michel: “Wat dit hele verhaal éxtra ingewikkeld maakt, is dat sommige F-gassen volgens de F-gassen verordening nog wél zijn toegestaan, maar omdat ze ook Pfas bevatten mogen ze volgens ándere wetgeving toch níet meer. Vooruitlopend op de regelgeving bouwen wij al een tijdje geen nieuwe installaties meer die op chemische koudemiddelen draaien.”
Een andere aanscherping is dat per 29 maart 2026 binnen de F-gassen verordening de nieuwe ‘persoonscertificering’ ingaat. Voor het werken met F-gassen was deze certificering al verplicht, maar hij gaat nu ook gelden voor het werken met koolwaterstoffen (zoals propaan en isobutaan), kooldioxide en ammoniak. Rijkswaterstaat is als schemabeheerder, in opdracht van het ministerie van Klimaat en Groene Groei, bezig de uitbreiding van de certificeringsscope te verwerken in nieuwe nationale wet- en regelgeving. Totdat deze wet gereed is, blijven de huidige eisen uit de BRL 100 (versie 2.0) nog gelden.
Michel Berends
Bij Willemsen isolatiebouw speelt een heel ándere waarde dan de GWP een hoofdrol: namelijk de Rc-waarde, waarbij de R staat voor Resistance (weerstand) en de c voor de constructie. “Het gaat hierbij om de warmteweerstand van de gehele gebouwisolatie, ofwel het isolerend vermogen van het pand,” legt Ward uit. “Hoe hoger de Rc waarde, des te beter het pand thermisch is geïsoleerd. Er zit best veel verschil tussen de Rc-waardes van verschillende panelen; het is afhankelijk van het soort PIR dat gebruikt wordt. Maar ook de vorm ervan, ofwel hoe de panelen op elkaar aansluiten, speelt een grote rol.” Hoe groot deze Rc waarde moet zijn, is vastgelegd in allerlei voorschriften. Ward wil daar met alle liefde dieper ingaan, maar houdt het voor nu even op gewoon logisch nadenken: “Als kou weglekt via de panelen omdat ze niet goed op elkaar aansluiten, of doordat een deur van een koel- of vriescel altijd openstaat, kun je nóg zoveel investeren in energiezuinige koel- en vriessystemen; de energierekening zal er niet lager op worden! Net zomin als de temperatuur trouwens”, lacht hij. Terugkomend op hoe de vorm van een paneel samenhangt met de isolatiewaarde, toont hij het zogenaamd 'mannetje-vrouwtje-systeem' dat ervoor zorgt dat de paneeldelen naadloos in elkaar passen en kou dus niet door een spleet tussen de panelen kan weglekken. “Vroeger werden de panelen gebouwd van piepschuim. De isolatiewaarde daarvan is niet zo best. Deze producten zijn vaak nog niet kapot, maar ze voldoen niet meer aan de huidige eisen. Het is tijd om ze te vervangen. Verschillende leveranciers hebben afgelopen jaren panelen op de markt gebracht met veel hogere isolatiewaardes. Quadcore is daarvan een goed voorbeeld. Daar zit een betere brandwerendheid op én een hogere Rc-waarde. Het is zelfs gelukt de panelen dunner te maken zónder aan isolatiewaarde in te boeten.” “Veel klanten willen tegenwoordig FSC-gecertificeerd materiaal; dat is een belangrijk keurmerk om de BREEAM-NL-certificatie te verbeteren”, vervolgt hij. “Daarnaast wordt het ‘FM Approval’ certificaat steeds belangrijker. Verzekeringsmaatschappijen stellen dat steeds vaker als een vereiste. Dit kwaliteitskeurmerk bewijst dat het ‘product of assembly’ aan de hoogst mogelijke veiligheids- en kwaliteitsstandaarden voldoet.”
BREEAM-NL is al sinds 2009 dé certificeringsmethode voor een duurzaam gebouwde omgeving. Het keurmerk geeft inzicht in de werkelijke duurzaamheidsprestatie van je project, onder andere op het gebied van energie. Daarbij hangt alles met elkaar samen. Hoeveel je kunt besparen met een energiezuinigere installatie, is sterk afhankelijk van de techniek van de installatie zelf, of hij op synthetische of natuurlijke koudemiddelen draait, van de isolatiewaarde van de panelen, hoe goed deze op elkaar aansluiten, hoe vaak de deur van de vries- en/of koelcel op een dag open en dicht gaat, enzovoort. “Het is daarom absoluut zinvol om als voedselverwerkend bedrijf te investeren in energie-efficiëntie en duurzamere oplossingen, én om daarbij het héle plaatje te zien”, vindt Arno. “Warmterugwinning bijvoorbeeld heeft een enorme vlucht genomen afgelopen jaren. Door de afvalwarmte van je koelsysteem te recyclen, verhoog je de efficiëntie van je fabriek. Er wordt ook steeds vaker gekozen voor opslag van restwarmte in containers in combinatie met een batterij. Wij werken bijvoorbeeld bij een aantal van onze klanten met een zogenaamd ‘cascade-systeem’; bij ons meestal een combinatie van een luchtgekoelde warmtepomp met een watergekoelde warmtepomp. De eerste ‘boost’ de andere naar een hogere temperatuur. Dit systeem kun je op- en afschalen naar behoefte. Naast een betere verdeling op het net, zorgt dit bovendien voor kostenbeheersing.”
Ward Bliemer
Wie het over energie heeft, komt automatisch uit op het grote knelpunt van de netcongestie. “De druk op de beschikbaarheid van energie neemt toe”, beaamt Michel. “Dat heeft een grote weerslag op de engineering van koel- en vriesinstallaties; voor de voedingsindustrie zijn dat immers dé grote energieslurpers. Hier ligt dan ook een grote uitdaging voor de branche: hoe kunnen we deze installaties zo energiezuinig mogelijk maken én inregelen? Hoe kun je temperatuur bufferen, en daarbij gebruikmaken van de onbalans in de energiemarkt? Je kunt er bijvoorbeeld voor zorgen dat de temperatuur in de vriescel vlak voor een piekmoment in de vraag kouder is, zodat je de installatie even kan uitzetten en weer aanzet op het moment dat de energie weer beschikbaar is.”
“Ik voorzie dat dat de voedingsindustrie in de toekomst vaker ’s nachts gaat produceren”, vult Arno aan. “Dan is stroom goedkoper. Het helpt bovendien het net te ontlasten als de vraag overdag groot is. Ook gebruikmaken van ‘vrije koeling’ om kosten te besparen en de ecologische en algehele impact op het milieu verkleinen, is een mogelijke oplossing.”
Vrije koeling? Wordt het tóch nog ingewikkeld? De techneut in Arno leeft gelijk op bij de vraag om meer uitleg. “Gedeeltelijke vrije koeling bereik je zodra de omgevingsluchttemperatuur 5°C onder de procesretourtemperatuur ligt”, vervolgt hij enthousiast. “Voor volledige vrije koeling moet de omgevingsluchttemperatuur ongeveer 6°C ónder de temperatuur van de procestoevoervloeistof liggen. Als een klant bijvoorbeeld proceswater nodig heeft van 12°C, dan is dit bij een juist gedimensioneerde droge koeler mogelijk bij een buitentemperatuur van 6 tot 8°C. Hoe groter het verschil tussen procesvloeistof en buitentemperatuur, des te meer kW koeling je kan verzorgen. Bedrijven kunnen op deze manier tot 80% van hun energiekosten voor proceskoeling terugwinnen; gewoon door lagere omgevingstemperaturen te gebruiken om hun procestoepassing te koelen! Zo kunnen ze de noodzaak om de koelmachine van stroom te voorzien verminderen. Vrije koelers zijn verkrijgbaar als onafhankelijke units of geïntegreerd met een proceskoeler. Ze kunnen zowel achteraf worden ingebouwd in een bestaand proces, als worden geïnstalleerd als onderdeel van een kant-en-klare oplossing.”
Ward: “Met slimme trucjes kan je veel energie besparen. We proberen daarin zoveel mogelijk met de klant mee te denken. Als we in de bouwtekening dingen zien waar we het niet mee eens zijn, zeggen we dat. Opdrachtgevers waarderen onze kritische blik wel. Zo stond er eens een spoelruimte ingetekend vlak voor de vriescel. Dat is natuurlijk uiterst onhandig; de combinatie van vocht en kou resulteert in ijsvorming en daarbij gladde vloeren. Een koelcel daarentegen op die plek, als sluisfunctie vóór de vriescel, is wél een goed idee. Zo koel je met koude lucht die uit de vriescel ontsnapt als daar de deur opengaat, gelijk je koelcel.”
Het probleem van te weinig stroom op industrie-locaties speelt ook bij Willemsen Isolatiebouw; al is dat vanuit een ander perspectief dan wat Michel en Arno noemden. “Talloze bouwprojecten lopen hierdoor aanzienlijke vertraging op”, aldus Ward. “Ondernemers willen ondernemen. Ze denken graag in oplossingen. Velen besluiten daarom over te gaan op aggregaten. Ik snap dat, maar vind het ook zonde; het opstoken van ruwe diesel of gebruikmaken van gasgeneratoren is niet erg duurzaam. Het is dan ook hoog tijd voor een constructievere oplossing”, vindt hij. De netcongestie is echter niet de enige reden voor vertragingen, geeft hij aan. “Het kan lang érg lang duren voor de benodigde vergunningen worden uitgereikt. Dan zit er weer ergens een kikker, vleermuis of zeldzaam vogeltje, en mag je niks meer doen. Wij doen gelukkig ook veel renovatieprojecten; daarvoor is meestal geen vergunning vereist.”
Arno Eijkelboom
Om aan de scherpe eisen te blijven voldoen zijn renoveren of nieuwbouw en het vernieuwen van installaties eerder noodzaak dan luxe. Hoe zit het met de investeringsbereidheid van de voedingsindustrie?
Arno: “Geopolitiek, oorlogen, de importheffingen van Trump, klimaatverandering… het zijn ontwikkelingen die een grote weerslag hebben op de bedrijfsvoering van ondernemingen wereldwijd, ook de voedingsindustrie. Er is veel onzekerheid in de handel. Bedrijven zijn veel meer aan het wikken en wegen. Vooral bij de aanschaf van grote machines en installaties zien we uitstelgedrag.”
Ward: “Daarbij komt dat onze overheid wispelturig is en geen knopen doorhakt. Ze kunnen zó maar weer wat anders verzinnen, een wet veranderen of een subsidie afschaffen. (Of er valt een compleet kabinet daags na het interview, red.) Wij zien, net als Arno, dat bedrijven grote investeringen uitstellen. Ze proberen het uit zo lang mogelijk uit te zingen met wat ze hebben en wachten eigenlijk te lang.”
Michel knikt bevestigend. Ook hij herkent deze tendens. “Familiebedrijven zijn daarin nog terughoudender dan beursgenoteerde bedrijven. Juist in de food vind je nog steeds veel familiebedrijven. Zij produceren meer vanuit passie dan een beursgenoteerd bedrijf, willen op de eerste plaats een mooi product leveren. Toch moeten ook zij uiteindelijk om met hun installaties. Wij denken met ze mee in de zin van ‘temperatuur as a service’, bijvoorbeeld door te adviseren in een passende lease-constructie.”
Arno: “Voedselveiligheid blijft bij dit alles onverminderd belangrijk; koelen en vriezen speelt daarbij een belangrijke rol. Klanten eisen: ‘toon maar aan dat de temperatuur van het product wordt gemonitord’. Wel of niet investeren in dit essentiële onderdeel van je bedrijf, is daarom een afweging die gemaakt moet worden binnen het risk-management.”
Spreek je over monitoren, dan gaat het automatisch over data. Dankzij moderne sensoren is het op afstand uitlezen en online monitoren van systemen en installaties inmiddels heel normaal. Steeds vaker worden daarbij Iot, algoritmes en AI succesvol ingezet voor het verminderen van en efficiënter omgaan met energieverbruik. “Connectiviteit neemt een grote vlucht,” aldus Arno. “Het duurt niet lang of gebruikmaken van AI is in de gehele bedrijfsvoering standaard.” Onze moedermaatschappij Trane Technologies nam onlangs Brainbox over, om nóg beter in te spelen om de toenemende vraag naar data. En ook Veld Koeltechniek ontwikkelt zelf software om betere analyses te kunnen maken op de installaties en de energieverwerking, en predictive maintenance toe te passen. “Preventief onderhoud voorkomt storingen,” verzekert Michel. “We kijken naar hoe de installatie draait en wat het energieverbruik is. Dit levert meer zekerheid op in je productieprocessen en draagt bij aan een langere levensduur van de installatie. Over het met ons delen van deze data door het foodbedrijf bestaan eigenlijk nooit problemen. We zorgen er natuurlijk voor dat de cybersecurity gegarandeerd is.”
“Dat laatste is essentieel!” benadrukt Arno. “Je wil niet dat een of andere onverlaat jouw fabriek in kan en machine-instellingen verandert.”
Alle drie noemen ze als grootste uitdaging voor de komende jaren ‘het vinden van voldoende gekwalificeerd personeel’. Michel: “Het probleem van de vergrijzing zien we in heel Europa; het speelt ook een rol bij de bouw van installaties en het onderhoud ervan. Een van de oplossingen is zoveel mogelijk te standaardiseren. Dat levert een beter en duurzamer product op. Een belangrijke factor om rekening mee te houden is de kwaliteit van de service en het onderhoud; dat is makkelijker en op een kwalitatief hoger niveau uit te voeren met gestandaardiseerde installaties. De klant verlaagt daarmee zijn total cost of ownerschip.”
“We moeten versneld om. Dát moet echt top-of-mind zijn voor de hele voedingsindustrie”, zo besluit hij kernachtig. “De wetgeving verandert, circulariteit wordt steeds belangrijker. Niet alleen uit ideologisch standpunt, maar ook door een groeiend gebrek aan grondstoffen. Er is te weinig, zo simpel is het. Veranderen begint bij noodzaak. En die noodzaak is er. Nú.”
Bron: Vakblad Voedingsindustrie 2025
Vakblad Voedingsindustrie is mede mogelijk gemaakt door:
© COPYRIGHT 2025 VOEDINGSINDUSTRIE | ALLE RECHTEN VOORBEHOUDEN
Powered by Wallbrink Crossmedia © 2025
