Inzicht knelpunten vergroot efficiëntie

“Hadden we dat vooraf maar geweten,” luidt vaak de opmerking als bedrijven knelpunten in hun nieuwe warehouse signaleren. Met een gedegen simulatie en analyse van de verwachte goederenstromen kunnen bedrijven een efficiëntere inrichting en betere doorstroming in het warehouse realiseren. 

Vanaf de A28 tussen Amersfoort en Nijkerk springt het warehouse van BFG Warehousing nadrukkelijk in het oog. Het nieuwe pand heeft geleid tot een unieke joint-venture tussen Bieze Food Group en Müller Fresh Food Logistics. Beide bedrijven vonden elkaar in hun zoektocht naar een nieuw logistiek centrum. Bieze Food Group had behoefte aan een nieuw warehouse voor zijn drie dochterbedrijven, terwijl logistiek dienstverlener Müller een crossdockcentrum zocht dat centraler lag dan de bestaande locatie in Holten. “Vanaf dag één is die samenwerking zonder één centje pijn verlopen”, vertelt Jos van Zijl, facilitair manager van Bieze Food Group en verantwoordelijk voor de nieuwbouw.

Slechts negen meter

De inrichting van het 10.000 vierkante meter grote warehouse is niet zonder slag of stoot tot stand gekomen. Vanwege het beeldbepalende karakter van het pand stelde de gemeente Nijkerk verschillende ontwerpeisen die de logistieke mogelijkheden drastisch inperkten. Aan de zijde van de snelweg mocht BFG vijftien meter hoog bouwen, maar aan de andere zijde van het terrein legde de gemeente de lat op slechts negen meter hoogte. Daarnaast mocht BFG geen docks plaatsen in het vijftien meter hoge deel van het pand. Geen ideale situatie, beaamt Van Zijl. “Het liefst had ik de inslag aan de ene zijde en de uitslag aan de tegenovergestelde zijde laten plaatsvinden. Dat is de meest logische lay-out waarmee we knelpunten in intern transport hadden kunnen voorkomen.” De hoogbouw is nu ingericht als reachtruckmagazijn, opgeknipt in twee hallen. De grootste, gekoelde hal met ruimte voor 4500 pallets is bestemd voor de producten van de Zuivelmaatschappij en de gekoelde producten van Epos. In de kleinste, niet geconditioneerde hal met een capaciteit van 3400 pallets liggen de kruiden van Epos. Aan deze twee hallen grenst de laagbouw van deels twaalf en deels negen meter hoog, met 31 docks. Het eerste deel aan de zijde van de hoogbouw wordt gebruikt voor inkomende goederen en het laatste deel is gereserveerd voor crossdocking, het domein van Müller. 

Stromen simuleren

Nog voor de start van de nieuwbouw riep BFG de hulp in van UniCarriers. Met de 3D-Simulatietool Logistics Analyser zijn alle goederenstromen uitgebreid gesimuleerd en geanalyseerd. Een zeer waardevolle tool, heeft Van Zijl ervaren. “Door alle stromen te simuleren, kregen we vooraf inzicht in de knelpunten. Op die manier zijn we erin geslaagd om meteen een optimale indeling te realiseren.” Eén van de grootste knelpunten betrof het intern transportverkeer, met name in het gekoelde reachtruckmagazijn. “Het verschil in opslagcapaciteit tussen de twee hallen is niet zo groot, maar het verschil in omloopsnelheid wel. In de gekoelde hal is 85 procent van de voorraad binnen een week weg, in de hal met kruiden daarentegen blijft 80 procent langer dan twee weken liggen. In de gekoelde hal is dus veel meer intern transportverkeer”, legt Van Zijl uit. BFG heeft daarom besloten de orderpicking van gekoelde producten uit het reachtruckmagazijn weg te halen. In de laagbouw is daarvoor een verdiepingsvloer van 5000 vierkante meter met ruimte voor 2200 pallets gebouwd. Van Zijl: “Dit heeft als voordeel dat we in het reachtruckmagazijn alleen maar volle pallets hoeven in- en uit te slaan. Er zijn hier dus geen picklocaties met orderpickers die het reachtruckverkeer blokkeren. Tachtig procent van de pallets met  zuivelproducten gaat nu direct naar de crossdockruimte, twintig procent wordt vanuit het reachtruckmagazijn op de verdiepingsvloer geplaatst voor orderpicking.”

Dikke kolommen

Met de simulatietool zijn meer knelpunten opgelost, zoals de kolommen in het gekoelde reachtruckmagazijn. “Op advies van UniCarriers hebben we deze hal vijf meter verbreed. Dat bood de mogelijkheid een extra stellingrij te plaatsen, maar ook om de kolommen weg te werken in de palletstellingen. We hebben daarvoor opslaglocaties moeten opofferen, maar hebben nu wel meer manoeuvreerruimte.” Een andere uitkomst uit de simulatie betrof de lay-out van de palletstellingen op de verdiepingsvloer. Die zijn een kwartslag gedraaid en staan nu in de lengterichting.

Meer in minder tijd

In het nieuwe pand verwerken we nu meer orders in minder tijd dan vroeger”, zegt Van Zijl, die de rol van UniCarriers in het project prijst. “Ze denken goed mee en waren altijd bereid om nog eens langs te komen als we vragen hadden. Met hun simulatietool kunnen ze niet alleen uitrekenen hoeveel palletlocaties we nodig hebben, maar ook op welke hoogte we de liggers moeten monteren. De kruiden van Epos staan bijvoorbeeld op pallets die vaak niet hoger zijn dan 1,5 meter. Dan hebben we geen opslaglocaties met een hoogte van 2,0 meter nodig. Daarnaast kunnen we met hun simulatietool direct het effect zien van de wijzigingen in processen of de inrichting van de operatie.”

www.unicarrierseurope.com/nl
www.bieze.nl