Als het gaat om voedselverpakkingen staat bovenaan de prioriteitenlijst: duurzaam materiaalgebruik. Maar wat is de meest duurzame keuze? Héb je als foodproducent wel een keuze? Zijn de oplossingen haalbaar? En wie gaat het eigenlijk betalen?
Hoe gaan we de ambitie realiseren om in 2025 20% minder verpakkingsmateriaal in de supermarkten te hebben liggen, als tegelijkertijd de vraag naar kleinere porties en eenpersoonsverpakkingen stijgt? Van die verpakkingen moet ook nog eens 95% recyclebaar zijn (zie kader Essentiële Eisen). Hoe combineer je de eis van minder materiaalgebruik met de toename van e-commerce (maaltijdboxen, thuisbezorging en Pick-up points)? Lukt het om met nieuwe duurzamere materialen nog steeds te voldoen aan de steeds strengere eisen van voedselveiligheid en het voorkomen van voedselverspilling? Wat komt daar allemaal bij kijken?
Mart de Koning van MULTIVAC, specialist in verpakkings-, verwerkings-, etiketteer-, kwaliteitscontrole- en roboticsoplossingen, met Remco Krosenbrink van Automator: leverancier van codeer-, markeer-, label- en ID-oplossingen voor de Benelux, en met Geerd Jan van der Poel van Handelsonderneming PD, technische groothandel voor de gastechnologie.
Hóe de supermarkten hun reductie-ambities willen bereiken, verschilt per retailer, ondervond Mart de Koning: “Een klant van ons wilde zijn versproducten gaan verpakken in karton. Terwijl de ene retailer reageerde met: ‘Geweldig, doen!’, zei een andere daar niet aan te willen. De producent moet het vervolgens zelf maar oplossen. Had hij voorheen voor het verpakken van zijn private labelproducten genoeg aan één machine voor één specifieke verpakking, nu moet hij voor iedere retailer een andere maat-oplossing gaan leveren. De verpakkingsmachine moet dus het ene moment bijvoorbeeld karton en het volgende plastic kunnen verwerken. Dat vraagt om extra investeringen. Niet zo verwonderlijk dus dat verpakkingsinnovaties maar langzaam een weg naar het supermarktschap vinden.”
Remco Krosenbrink: “Wel nieuw is gehakt in een flowpack verpakking. Flowpacks zijn gemaakt van sterk materiaal. De angst van consumenten dat het snel kapot gaat lijkt me ongegrond. En ze worden begast, wat de voedselveiligheid en houdbaarheid ten goede komt en dus voedselverspilling kan voorkomen.”
Mart de Koning: “Pas op; om de flowpack zo dun te maken, bestaan ze voor de stevigheid vaak uit meerdere materialen. Dus zijn ze minder goed te recyclen. Minder materiaal is niet per definitie de meest duurzame oplossing.”
Remco Krosenbrink: “Precies! Ik krijg de indruk dat de retailer er vooral mee wil zeggen: ‘Kijk eens hoe duurzaam en innovatief we zijn!’ Wat kiest de consument in de praktijk? Die kijkt vooral naar de prijs toch? Supermarkten zijn bang voor grote veranderingen, stel dat de consument een nieuwe verpakking niet vertrouwt en naar de concurrent gaat. Dit soort ontwikkelingen moet je daarom niet aan de markt overlaten. Dan gebeurt er niks. Wil je het plasticprobleem oplossen, dan moet je dat centraal regelen, op Europees niveau. De omslag kan versnellen als de consument bij de supermarkt nadrukkelijk om andere verpakkingen vraagt. Maar zo werkt het niet; die doet gewoon z’n boodschappen, wordt onderweg misschien nog verleid door fullcolour verpakkingen en mooie etiketten, koopt wat hij nodig heeft of hebben wil, rekent af en gaat naar huis. Interactie met de retailer is ver te zoeken.”
Een jaar of tien geleden was er veel aandacht voor actieve en intelligente verpakkingstechnologieën zoals bederfindicatoren en RFID-tags (radiofrequente identificatielabels). Deze innovaties zien we niet terug in het supermarktschap. Ze bleken namelijk maar beperkt technisch nut te hebben, of de hogere kosten wogen niet op tegen alternatieve verbeteringen in de levensmiddelen zelf. Bovendien zijn er wetgevende barrières, zoals nu voor het toepassen van rPET voor voedselverpakkingen. In het Brightlands Material Center in Geleen legt een consortium van partijen uit het productieproces, retail leveranciers en kennisinstellingen zich op dit moment toe op de ontwikkeling van volledig circulaire steriliseerbare stazakken voor soepen en sauzen. Het recyclen van dit type verpakking is nog niet mogelijk door de vele eigenschappen waaraan verpakkingen voor natte voedseltoepassingen moeten voldoen. De resultaten worden eind 2023 gepresenteerd. Dat de héle keten bij het innovatieproces betrokken is, maakt de kans van slagen van deze innovatie een stuk groter.
In 1975 werd in Nederland voor het eerst vers vlees in een beschermende atmosfeer met verhoogd zuurstofgehalte verpakt. Toen een revolutionaire vernieuwing, inmiddels de meest toegepaste verpakkingstechnologie voor vers vlees, vis, kaas en afbakbrood in Nederland. Ook hier geen wereldschokkende vernieuwingen, vertelt Geerd-Jan van der Poel. “De principes van toen gelden nog steeds. Bij rood vlees bevat het mengsel meer zuurstof om de rode kleur te behouden, voor kaas en brood juist weinig, zodat het product minder snel gaat bederven. Onze taak binnen het proces is afnemers te adviseren over de toepassing van gasappendages en apparaten.”
Hoewel we geen écht baanbrekende veranderingen in voedselverpakkingen kunnen melden, worden er wel stappen in de goede richting gezet als het gaat om de reductie. Dat zit ’m daarbij vooral in de details. Zo liggen er bij Albert Heijn schalen voor maaltijdsalades waaraan ribbels zijn toegevoegd. Daarmee is het materiaal net zo stevig, maar iets dunner. Ook werden de schalen een beetje boller, waardoor ze een paar millimeter lager zijn met dezelfde inhoud. Door de lagere schaal is een betere palletbelading mogelijk, waardoor er per jaar 660 vrachtwagens minder de weg op hoeven, aldus AH. Ook de schaaltjes, sealfolie en folie voor het verpakken van vleeswaren zijn dunner geworden, en sealranden in sommige gevallen smaller. Alles bij elkaar leveren de aanpassingen AH een besparing op van 132.200 kg/jaar. Jumbo en Hoogvliet passen ‘natural branding’ toe op onder andere avocado’s, flespompoen en gemberwortel. Dit is een techniek waarbij met een laser een keurmerk wordt gebrand in de schil. Voor een deel van het AGF-assortiment (appels, tomaten en blauwe bessen) heeft Hoogvliet de plastic verpakking vervangen door een kartonnen variant. Voor biologische snoeptomaten en citroenen heeft de retailer een volledig composteerbare verpakking geïntroduceerd.
Essentiële eisen
Alle producenten en importeurs van verpakte producten zijn volgens het Besluit beheer verpakkingen wettelijk verplicht om te zorgen voor preventie, inzameling en de recycling van verpakkingen. Dit wordt de producentenverantwoordelijkheid genoemd. Ook moeten ze ervoor zorgen dat deze verpakkingen voldoen aan de 'essentiële eisen'. Zo moet je zorgen voor:
- beperking van het gewicht en het volume van de verpakking, tot de minimale hoeveelheid die nodig is om het vereiste niveau van veiligheid, hygiëne en aanvaardbaarheid voor de consument te handhaven;
- beperking tot een minimum van de aanwezigheid van gevaarlijke stoffen en materialen als bestanddeel van verpakkingsmateriaal of van de verpakkingscomponenten;
- ontwerp en gebruik van een herbruikbare verpakking of van een verpakking die kan worden teruggewonnen.
Zwarte kunststofverpakkingen zien we nauwelijks nog in de supermarkt liggen. PLUS heeft ze inmiddels helemaal uitgefaseerd. Omdat het materiaal gekleurd is met carbon black is het niet te identificeren in sorteerinstallaties. Een stap verder in het optimaliseren van het recyclingsproces, is niet iets weghalen, maar juist toevoegen. De nieuwe CurvCode, ontwikkeld door FiliGrade, werkt als braille. Plastic (PP/PET/PE) en papierlaminaten verpakkingen kunnen worden voorzien van een aantal verhoogde stippen waarmee het materiaal kan worden herkend. Zo kunnen afvalverwerkers die gebruik maken van speciale detectieapparatuur de verschillende plasticsoorten machinaal van elkaar scheiden. Dit is een belangrijke stap om plastic voedselverpakkingen in te zetten binnen een circulaire plasticketen.
Mart de Koning was vanaf het begin nauw betrokken bij het CurvCode-project. “Na een intensieve voorbereiding, waarbij het team van MULTIVAC voortdurend meedacht en - testte, bracht onze klant; visproducent Bond Seafood, onlangs als eerste voedselverwerker deze innovatie op afvalscheidingsgebied op de markt. De gerecyclede PET (rPET)-trays met gerookte makreel en haringfilets én de code liggen sinds kort in de supermarkt.” Bond Seafood staat al langer open voor een betere afvalscheiding en hergebruik van plastic verpakkingen en is daar ook actief mee bezig. Zij willen graag voorloper zijn en een steentje bijdragen aan een beter hergebruik van dit soort verpakkingen. Vorig jaar stapte Bond voor al hun verpakkingen over naar volledig mono PET-materiaal. CurvCode is een nieuwe stap in de goede richting, om gezamenlijk toe te werken naar een betere afvalscheiding, vindt Mart de Koning. “We hebben als industrie ook een maatschappelijke verantwoordelijkheid. Daarom denken wij graag mee aan duurzame (milieu)oplossingen en het finetunen van verpakkingen en de machines. Zo testen we alternatieve materialen voor verpakkingen, waaronder olifantengras, en zijn we bezig met vormbaar karton.”
Zijn de alternatieven altijd beter? In het Plastic Pact tussen de Nederlandse overheid en het bedrijfsleven is begin 2019 afgesproken de overstap te maken naar plastics uit duurzaam geproduceerde biobased grondstoffen. Niet zozeer om de plasticsoep op te lossen, maar om de afhankelijkheid van fossiele grondstoffen te verminderen en klimaatdoelstellingen te halen. Bij de zogenoemde bioplastics kan het gaan om materiaal dat weliswaar gemaakt is van biomassa, maar precies dezelfde eigenschappen heeft als gewoon plastic. Maar ook om materialen die alleen composteerbaar zijn in een industriële installatie waar gewerkt wordt met temperaturen tot 65 graden. En dan zijn er nog de bioplastics die je wél op de composthoop mag gooien. Kortom; hoewel ‘bioplastic’ duurzaam klinkt, leidt de term in de praktijk vooral tot verwarring bij de consument en problemen bij de recyclingbedrijven.
Of het verpakkingsmateriaal nu duurzaam is of niet, consumenten eisen eerlijke en duidelijke informatie. Remco Krosenbrink: “Vroeger kon je als producent nog wegkomen met een label van 50 x 60mm. Nu zijn er zóveel wettelijke eisen, dat dát haast niet meer lukt. Van productspecificaties, het noemen van alle allergenen en de plaats van herkomst tot en met de verplichte karaktergrootte en of iets vet gedrukt moet of niet; álles is gebonden aan regels. Dat heeft meer consequenties dan alleen een wat groter label. Foodproducenten moesten vaak het ontwerp van hun verpakking aanpassen, en daarmee ook de systemen om de verpakkingen en de grotere etiketten te kunnen verwerken.”
Er gaat geen week voorbij dat de NVWA geen waarschuwing publiceert:
‘Vomar waarschuwt voor Achterham 1 Ster Beter Leven. Door een productiefout zit er een ander product in de verpakking. Hierdoor ontbreken op het etiket de allergenen tarwe, mosterd en soja...’. Of: ’SPAR waarschuwt voor maaltijdsalade gegrilde kip. Door een verwisseling van de dressing staat het allergeen melk niet op het etiket. De salade is daarom niet geschikt voor consumenten met een melkallergie…’.
In de praktijk kan er van alles misgaan in het productieproces.
Remco Krosenbrink: “Dit wil je als foodproducent natuurlijk te allen tijde voorkomen. Een fout is zo gemaakt, bij productwissels bijvoorbeeld, of er wordt per abuis een verkeerde etikettenrol gepakt. Dan matcht het boven-etiket niet met onder-etiket, of het etiket hoort niet bij het product dat op dat moment wordt verpakt. Hoe langer het duurt voor de fout wordt ontdekt, hoe groter de gevolgen. Al na tien minuten zijn dat heel veel producten die terug moeten. Daarom bouwen we in onze machines scanners in. Zo vindt er continu controle plaats: of de juiste etiketten op en onder de verpakking zitten en of de barcodes goed leesbaar zijn.”
“Afnemers schreeuwen om controle,” bevestigt Geerd-Jan van der Poel. “Ook lekdetectie aan de lijn is daardoor enorm in opkomst. Vroeger werden er steekproefsgewijs elk uur 10 bakjes gecontroleerd, nu willen producenten continu de kwaliteit bewaken. Dankzij in-line testen gaat er direct een signaal naar de lijn als het niet goed zit. Fouten worden gelijk uitgestoten, de productiemedewerker kan meteen ingrijpen. De transportkosten voor het terughalen en vernietigen van producten zijn hoog, en dan heb ik nog niet eens over de imagoschade die je oploopt als een fout te laat wordt ontdekt. De kosten van een recall kunnen flink oplopen.”
Lijnsnelheden en de output gaan omhoog. Controles aan de lijn en betrouwbare apparatuur zijn essentieel voor het waarborgen van de continuïteit. Ondertussen kampt de hele branche met personeelstekorten, wat die continuïteit weer in gevaar brengt. Mart de Koning: “Door problemen met het vinden én behouden van personeel in de voedingsindustrie wordt het bemannen van de productielijnen steeds lastiger. Producenten willen meer en meer volledig geautomatiseerde roboticsoplossingen. Vanwege het grote verloop proberen we de verpakkingslijnen zo ‘foolproof’ mogelijk te maken. Iedereen moet ermee kunnen werken. Het onderhoud en oplossen van calamiteiten wordt tegenwoordig bijna altijd uitbesteed in servicecontracten.”
“Wat daarmee samenhangt is dat machines en apparatuur tegenwoordig sneller vernieuwd worden”, signaleert Geerd Jan van der Poel. “Vroeger kwam ik vaak apparatuur tegen van dik 25 jaar oud. Zelfs als het op den duur heel lastig werd om onderdelen te vervangen, was dat voor bedrijven geen reden om te investeren in een nieuwe machine. Nu zien we dat de producenten veel meer bezig zijn met het voorkomen van storingen en het verbeteren van hun bedrijfszekerheid. Met vooruitkijken naar de toekomst. Dat vind ik mooi.”
Nieuwe maatregelen en eisen
- Sinds 3 juli 2021 is de maaltijdbox van EPS-plastic of foam verboden door de nieuwe EU-wetgeving. Net als alle andere EPS voedselverpakkingen. Het belangrijkste alternatief is ‘bagasse’ (suikerriet).
- Producenten van plastic producten die veel in het zwerfafval voorkomen, betalen vanaf 5 januari 2023 de kosten voor het opruimen van (zwerf)afval. Dit geldt onder andere voor verpakkingen, drinkbekers, lichte plastic tassen, vochtige doekjes, tabaksproducten (met filters) en ballonnen. Producenten moeten consumenten informatie geven over hoe zij zwerfafval kunnen voorkomen.
- Vanaf 3 juli 2024 moeten doppen vastzitten aan plastic flessen en drankverpakkingen. Zo worden ze automatisch ingeleverd voor recycling en komen ze niet in het zwerfafval.
- PET-flessen moeten vanaf 2025 voor minstens 25% uit gerecycled plastic bestaan. In 2030 moet dit minstens 30% zijn. De overheid gaat consumenten meer informatie geven over herbruikbare alternatieven voor wegwerpplastic.
Beeld schappen: ©belchonock/depositphotos, beeld afval: ©Valeriia Samarkina/depositphotos, beeld stempel: ©filmfoto/depositphotos
Bron: Vakblad Voedingsindustrie 2022
Vakblad Voedingsindustrie is mede mogelijk gemaakt door:
© COPYRIGHT 2024 VOEDINGSINDUSTRIE | ALLE RECHTEN VOORBEHOUDEN
Powered by Wallbrink Crossmedia © 2024
