Er was eens... een schoonmaakplan

Als dit een sprookje was, liep het goed af. Maar er is weinig sprookjesachtig aan schoonmaken in de voedingsindustrie. Vaak ontbreekt een helder Programma van Eisen. Duidelijkheid in bestekken is hard nodig.  

Schoonmaken begint met het opstellen van een schoonmaakplan op basis van het productieproces. Althans; zo zou het moeten zijn. De realiteit is anders. Productiehallen van voedingsmiddelenbedrijven worden gebouwd volgens de laatste duurzaamheidseisen. De machines en apparatuur, steeds vaker hightech, worden geïnstalleerd. De productieprocessen zijn tot in de puntjes uitgedacht; energiezuinig, waterbesparend. De grondstoffen, vanzelfsprekend met aandacht voor MVO worden geleverd. Het productiepersoneel kan aan de slag: alles is geregeld! Oja, een schoonmaakplan… Elk zichzelf respecterend bedrijf heeft immers een schoonmaakplan: Níet om door alle audits heen te komen; wél om de schoonmaker te helpen een voedselveilige opstart te verzorgen voor uw productielijnen!

Hygiënisch Ontwerp

Hoe mooi zou het zijn als de schoonmaak het eerste was waaraan gedacht wordt bij het ontwerp van een nieuwe productiehal of nieuwe machine. Helaas. De werkelijke kosten die daarmee gemoeid zijn, worden nauwelijks van te voren ingecalculeerd. Sterker: maar al te vaak vormt ‘de schoonmaak’ de sluitpost. Gelukkig is er de laatste jaren meer aandacht voor hygiënisch ontwerp, en hoe je dit al in de ontwerpfase implementeert. Het hoort thuis in de programma’s van eisen bij de bouw en/of verbouw van een productiehal of -lijn. Safe Food Factory ondersteunt daarbij. Het is een platform waar diverse partijen samenwerken, problemen aanpakken waarbij de voedselveiligheid in voedingsbedrijven centraal staat en vooral: samen tot oplossingen komen, via kennissessies en het op papier zetten van praktijkrichtlijnen. Zo schreef een werkgroep van experts de praktijkrichtlijn ‘Hygiënische bekabeling in de voedingsmiddelenindustrie’; een richtlijn voor de hygiënische aspecten van veld- en machinebekabeling met interconnectie, inclusief installatiemiddelen en kabelbanen, persoonlijke veiligheid (ATEX), installeren en opleveren. Dankzij dit soort initiatieven komen er steeds vaker machines op de markt die beter of goed reinigbaar zijn. Machines en productielijnen waarbij wérkelijk is nagedacht over de wettelijke bepalingen: goed en makkelijk schoon te maken, goed bereikbaar, ontworpen zonder naden, rillen en spleten; zodanig dat alle kieren en gaten kunnen worden schoongemaakt.

Schoonmaakplan

Maar wat is nou schoon? Dat is op vele manieren te definiëren, want het is afhankelijk van de randvoorwaarden die zijn gesteld voor het proces en het product. Het schoonmaken van de productiefaciliteit voor paprikachips stelt andere eisen aan de omgeving dan het maken van microchips, of van babymelkpoeder. Om hier duidelijkheid in te verschaffen, is er Het Schoonmaakplan. Daarin staan álle componenten die van belang zijn om een bepaalde productielijn en -omgeving schoon te maken. Er wordt omschreven wat er in een ruimte staat, wat er precies moet worden gereinigd, hoe vaak en hoe. Daarmee kan de schoonmaker aan de slag. Een belangrijk onderdeel, dat echter in veel schoonmaakplannen ontbreekt, is een duidelijke omschrijving van de mate waarin een onderdeel schoon moet zijn. Hier ontstaat vaak discussie tussen de schoonmakers, productiepersoneel en kwaliteitsfunctionarissen. De lat ligt steeds hoger: het moet steeds schoner. Dat is vreemd. Een foodfabriek hoeft echt niet altijd helemaal en overal steriel te zijn, maar op sommige plekken moet dat misschien wél. Om dit helder te krijgen is de keuze voor de juiste meetmethode op de juiste plaatsen, essentieel. 

Reinheidsklasses

Het schoonmaakplan moet passen bij de risico’s die het bedrijf loopt. Een belangrijke stap in het maken van een schoonmaakplan is dan ook het uitvoeren van een risicoanalyse op de benodigde reinheidsklasse. Je bepaalt op basis van een aantal criteria hoe schoon ‘schoon’ op die plek is: in een heldere classificering, meetbaar en met zo min mogelijk ruimte voor interpretatie. Deze methodiek is vastgelegd in de VSR praktijkrichtlijn food vanuit NEN 2075, met ISO 14644 in het achterhoofd. De richtlijn benadert vanuit de volgende indeling de definitie van schoon:

Klasse A: visueel gemeten schoon (middels particle meting t.b.v. cleanroom [ISO class 8 tot en met 1])

Klasse B: biologisch schoon

Klasse C: visueel schoon

Klasse D: functioneel schoon

Klasse E: machinaal schoon

Klasse F: bezem schoon

Klasse G: bulldozer schoon 

Risicoanalyse

In de risicoanalyse kijk je naar productcontactoppervlakte, spatoppervlak en omgevingsoppervlak, waarbij je rekening houdt met de procesomgeving (zoals ruimte- classifciaties en procesflow). Aan de hand hiervan wordt bepaald welke klasse van toepassing is, en welke maatregelen nodig zijn voor het te behalen eindresultaat. Weten  wát je meet, en aan de hand daarvan bepalen welke acties nodig zijn om (voedselveiligheids-) risico’s te minimaliseren, is de basis. Het kunnen lezen van deze cijfers en trends is een competentie die van steeds meer schoonmakers wordt gevraagd en verwacht. Betrek de schoonmaker in een vroeg stadium bij deze analyses, voor meer focus. Overigens: ook bedrijven die de hygiëne tot in de puntjes op orde hebben, moeten hun schoonmaakplan regelmatig toetsen: voldoet het nog steeds aan veranderende wet- en regelgeving en strengere klanteisen? Meten is weten!

www.hagofoodandindustry.nl