Efficiënt en duurzaam onder één dak bij Westfort

Westfort Vleesproducten realiseert in IJsselstein een van de modernste vleesverwerkingslocaties wereldwijd: efficiënt, innovatief, diervriendelijk en duurzaam. Op dit moment wordt er gebouwd aan een moderne verwerkings- en inpakfaciliteit met geïntegreerd vrieshuis. Met Bruchapanelen verwerkt door Inoflex en de koel- en vriesdeuren van Metaflex. Het gedeelte vrieshuis kan eind dit jaar al in gebruik worden genomen.

“De varkenssector zal niet meer groeien,” verwacht Egbert Kruiswijk, commercieel directeur van Westfort Vleesproducten, “maar inkrimpen doen we niet! Daarom zetten we de komende jaren stevig in op nieuwe concepten. Nu al bieden we Keten Duurzaam Varkensvlees, Beter Leven 1 ster, Antibioticavrij Leven Garantie, Patron en Biologisch varkensvlees; alles van Nederlandse bodem. Dat gamma gaan we verder uitbreiden. Ook gaan we aan de slag met het nóg beter verwaarden van het varken. Per dag verwerken we circa 1.000 ton varkensvleesproducten, per jaar meer dan 250.000 ton. Een aantal bijproducten eten we in Nederland en Europa niet, terwijl men die in Azië en Afrika juist heel lekker vindt. Met een geïntegreerd vrieshuis kunnen we verwerken, sneller invriezen en vanuit hier gelijk naar de haven vervoeren voor de export.”

© Inoflex

Volop innovaties

Bijzonder is dat álle handelingen die aan een geslacht varken plaatsvinden, onder één dak zijn samengebracht. “Met alle kennis die we in huis hebben, komen we samen tot een plan: hoe zetten we de lijnen zo efficiënt mogelijk in elkaar om zo energiezuinig te produceren”, vervolgt Egbert. “Afsnijden en uitbenen gaan we in één handeling doen. Op de diverse lijnen hebben we in de loop van de jaren allerlei arbo-technische innovaties doorgevoerd, en dat blijven we doen. Producten die bevroren moeten worden, transporteren we straks automatisch richting de vriezer. De stap van inpakken op een aparte locatie, naar het vrieshuis brengen en vandaaruit weer terug, halen we er compleet tussenuit. Dit scheelt ontzettend veel transportbewegingen.” 

Langetermijn denken

De innovatieve slachtlijn was in 2015 gereed. Toen nam Westfort ook een unieke vergistingsinstallatie in gebruik en hadden ze een primeur met de allereerste Nereda industriële waterzuivering. Westfort kan zélf thermisch 100 procent en elektrisch 25% van de energievraag opwekken. Rob Stekelenburg van projectmanagement en ingenieursbureau PROMAD, al vanaf het eerste uur betrokken bij alle verbouwingen en nieuwbouw, vertelt: “De uitbreiding bouwen we nu volledig onder BREEAM Outstanding (het hoogste niveau). De doelstellingen van BREEAM-NL richten zich op gezondheid, sociale aspecten en comfort voor de werknemers, en natuurlijk op energiebesparing en duurzaamheid. Mijn voorstellen zijn niet altijd de goedkoopste”, geeft hij ruiterlijk toe. “Maar ze dragen op de langere termijn wél bij aan duurzaamheid en kostenbesparing, bijvoorbeeld doordat ze de efficiency verhogen of energiewinst opleveren.”

Polaris schuifdeur ©Metaflex

Energiebesparing

“Zouden we bijvoorbeeld volgens het bouwbesluit bouwen, dan moeten de gevelpanelen 12 cm dik zijn”, vertelt Rob verder. “Westfort kiest hier voor een dikte van 14 cm, om zo een hogere rc-waarde (isolatiewaarde, red.) te realiseren. De panelen voor de vriescel zijn om dezelfde reden 22 cm in plaats van 20 cm dik. We hebben daarnaast een deal gemaakt met Inoflex, de leverancier van de panelen: zij nemen al het snijafval terug om te recyclen. Vroeger werd dat naar de afvalverwerker gebracht. Dit is veel duurzamer.”

“Een ander voorbeeld: om energieverlies te voorkomen zijn goede deuren essentieel. Als die niet 100% hermetisch sluiten en optimaal functioneren, kun je de temperatuurcondities in koel- en vriesruimten niet waarborgen. De deuren bij Westfort zijn allemaal van Metaflex; zo’n 135 totaal”. In de gebouwen zien we een grote verscheidenheid, zoals de Polaris schuifdeur (zie foto) in koel- en in vriesuitvoering, de KDM koeldraaideur, de VDM vriesdraaideur en de BDM draaideur. Allemaal in cirkelgematteerd RVS uitgevoerd voor een hygiënische en uniforme uitstraling. Over het waarom van deze keuze, zegt Egbert nuchter: “We werken alle jaren al met Metaflex, bij alle nieuwbouw én al onze verbouwingen. En als iets goed is, waarom zou je dan wat nieuws proberen? Deze deuren zijn duurzaam en van bewezen kwaliteit.” 

© Inoflex

Operationeel

“Bij een groot project als dit doen zich altijd onvoorziene zaken voor”, vertelt Rob. “Dan is het essentieel dat je bouwpartners om je heen verzamelt die flexibel zijn en zich betrokken voelen. Dat we ons hier allemaal betrokken voelen met het werk, en met elkaar snel problemen kunnen oplossen, is goud waard. Het streven is om de nieuwbouw in delen op te leveren. Medio 2021 is alles operationeel.” 

En dan? Is het bouwen en verbouwen dan even klaar? Egbert lacht: “Nee hoor! Als deze fase van het bouwproces is afgerond, gaan we gewoon verder; terug naar het gebouw waar we in 2005 zijn gestart hier in IJsselstein. Verder gaan we ons, onder andere, toeleggen op het kunnen slachten van de moederdieren van vleesvarkens. Dat doen we in onze tweede slachterij in Gorinchem. Deze dieren worden nu door heel Europa heen geëxporteerd. Wij denken dat we dat vlees in Nederland beter kunnen verwaarden. Ja, zo blijven we lekker bezig!” 

www.westfort.nl
www.metaflexdoors.nl
www.inoflex.nl
www.promad.nl