We daagden 5 bedrijven uit om de grootste blunder van het jaar op het gebied van reiniging en desinfectie met ons te delen. Wat gebeurde er, wat was de oorzaak, en wat hebben ze ervan geleerd?
Door leerervaringen met elkaar te delen, én door elkaar te waarschuwen voor mogelijke problemen, kan je een ander behoeden voor het maken van dezelfde fout. Eigenlijk net zoals we elkaar waarschuwen voor de steeds slimmere trucjes van cybercriminelen. De politie hoopt daarbij, door ons te vertellen dat iederéén dit kan overkomen, de schaamte te overwinnen.
“Tijdens een hygiëne foodsafety scan die wij gratis aanbieden aan onze relaties, kwam ik een bijzonder bizarre situatie tegen. Al meer dan 25 jaar kom ik over de vloer bij foodproducerende bedrijven, zie van alles en praat met de mensen op de werkvloer. Maar wat ik laatst toch zag!
Ik sta op een afstandje te kijken naar een werknemer die met een handschep wortelblokjes in de mengtank schept. Zodra zijn normwagen leeg is loopt hij naar de keuken om een nieuwe te halen.
Als hij terugkomt met zijn volle normwagen spreek ik hem aan. Waar is die handschep gebleven?
Oh die handschep... tja die leggen we niet op de rand van de tank ….want dan loop je risico dat ie er in valt….
We hebben wel een schaduwbord waar we de schep op moeten hangen maar die hebben ze aan de andere kant van de productie geplaatst. Dat was de enige plaats waar dat nog kon. Ik ga daar echt niet 100x per dag naartoe lopen, daar heb ik helemaal geen tijd voor. Dus het handigste is om de schep even op de vloer naast de tank te leggen….(Aiii!)
Een natte productievloer is de ideale plek voor de ziekteverwekkende listeria bacterie om zich heerlijk te vermenigvuldigen. De kans dat juist die bacterie op de handschep komt, is groot; een enorm voedselveiligheidsrisico. Dan heb je als bedrijf alles goed voor elkaar maar gaat het toch nog mis.
Wij denken niet in problemen, maar in oplossingen. Die hebben we gevonden in een verrijdbaar karretje waar je de scheppen veilig kunt ophangen vlak bij de werkplek… Simpel toch?
Oh ja, niet vergeten: als je meerdere scheppen ophangt zorg dan dat ze niet recht boven elkaar hangen want dan is er toch nog kans op kruisbesmetting!”
Marc Rosendahl, levensmiddelentechnoloog en directeur Brilliant Group
Brilliant Group is méér dan alleen een gespecialiseerde groothandel, wij zijn partner op het gebied van optimale hygiëne en (voedsel)veiligheid.
“Als we door een levensmiddelenfabrikant worden benaderd omdat de microbiologische resultaten niet goed zijn, komen we met regelmaat een klassieke fout tegen. In hun poging de resultaten bij te stellen en het probleem op te lossen, gaan bedrijven experimenteren met desinfectiemiddelen. De gedachte daarachter is: ‘we doseren wel meer’ of ‘we gebruiken het desinfectiemiddel puur, dan werkt het beter; een desinfectiemiddel doodt immers bacteriën’.
Zo werkt het niet. Desinfectiemiddelen hebben een wettelijk gebruiksvoorschrift waarin de toepassing en dosering nauwkeurig is beschreven. Bij déze dosering en inwerktijd is de werkzaamheid getest. Minder doseren heeft een negatieve invloed op de desinfectiewerking, dat brengt risico’s met zich mee. Overdosering zorgt niet voor betere of meer desinfectie. Wel kan het leiden tot een aantasting van het oppervlak, het kan gevaarlijk zijn voor de gebruiker en is onnodig belastend voor het milieu. Bovendien verspil je hiermee ook onnodig product. Zowel de dosering als de inwerktijd van het desinfectiemiddel moeten kloppen. We komen vaak tegen dat er een te korte inwerktijd wordt gehanteerd; dan kan het product niet optimaal zijn werk doen.
De oorzaak van afwijkende microbiologische resultaten vinden we altijd in een ándere hoek. Soms worden er consequent fouten gemaakt in het schoonmaakproces. Om goed te kunnen desinfecteren is vooraf grondig schoonmaken cruciaal; daarmee verwijder je al 85 tot 90% van de micro-organismen. Door daarna te desinfecteren kun 99,99% van micro-organismen verwijderen. Desinfecteren zonder eerst schoon te maken heeft geen zin.
Biofilm is vaak een oorzaak van afwijkende resultaten. Heb je daar eenmaal mee te maken, dan worden de problemen groter en groter. De oplossing moet dan gezocht worden in specifieke enzymatische middelen.
Bij een recent geval in de vleesindustrie was de reinigingsfrequentie op kritische punten te laag. Ook de uitvoering was niet optimaal. Door beide factoren bij te stellen én het desinfectiemiddel op de juiste manier te gebruiken, zijn de problemen opgelost. Het trainen en monitoren van bedrijven en schoonmakers blijft belangrijk in ons werk. Zij moeten continu alert zijn, zich bewust zijn van het belang van hygiëneprotocollen en het goed uitvoeren daarvan.”
Jør Muller, accountmanager food hygiëne bij Christeyns
Christeyns staat voor eersteklas reinigingsproducten, betrouwbaar materiaal en een flexibele dienstverlening op maat. Het productportfolio omvat hygiëneoplossingen voor o.a. de voedingsindustrie.
©ksu tumanova/Shutterstock.com
“Een grote internationale onderneming met een aantal vestigingen in Nederland wilde een nieuwe tender uitschrijven voor de uitbestede schoonmaak. Ter voorbereiding van dit traject werd Eco2Clean Consultancy gevraagd het schoonmaakplan van alle vestigingen te actualiseren.” Eco2Clean Consultancy biedt foodbedrijven, onafhankelijk van de levering van producten, maatwerkondersteuning op het gebied van hygiëne- en schoonmaakvraagstukken.
Er was sprake van een versnipperd geheel. Het schoonmaakplan werd deels uitgevoerd door een extern schoonmaakbedrijf en deels door medewerkers van het bedrijf zelf. In één van de vestigingen was het schoonmaakplan vrij recent door het schoonmaakbedrijf geactualiseerd. We verwachtten dan ook dat dit plan vrijwel up-to-date was. Onze check gaf echter een verrassende uitkomst.
De vestiging was drie jaar geleden grondig verbouwd. Eén afdeling was geheel gesloopt. Daarvoor in de plaats was een nieuwe afdeling gekomen. Tot onze verbazing constateerden we dat de gesloopte afdeling (op papier) nog steeds werd schoongemaakt; er werden zelfs dagelijks uitvoeringslijsten voor afgetekend! De nieuwe afdeling daarentegen kwam niet in het schoonmaakplan voor. Waar was deze gebleven? Bij navraag bleek dat de nieuwe afdeling wel dagelijks werd schoongemaakt.
De facturen van het schoonmaakbedrijf zorgden voor opheldering. Controle daarvan wees uit dat de (sinds drie jaar niet meer bestaande) afdeling nog steeds werd gefactureerd. De werkzaamheden op de nieuwe afdeling werden als ‘extra uitgevoerd werk’ opgevoerd. Niemand die het schoonmaakplan, of de facturen, goed controleerde. De fout kostte het bedrijf enkele tonnen. Moraal: zorg altijd voor een goed én actueel schoonmaakplan; zowel voor de uitbestede als de eigen schoonmaak.
Dit is natuurlijk een extreem voorbeeld. Toch blijkt in de praktijk dat weinig bedrijven hun schoonmaakplan up-to-date houden. Dat kan flinke consequenties hebben. In ieder bedrijf zijn er continu grote en kleine veranderingen die structureel invloed hebben op het plan. Denk bijvoorbeeld aan een nieuwe machine of een aanpassing in de productie. In de waan van de dag wordt gauw vergeten dat dit invloed heeft op het schoonmaakplan, en deze dus aangepast moet worden.
Een schoonmaakplan is dynamisch. Het actueel houden ervan vraagt om discipline en een tijdsinvestering. Laat het plan daarom periodiek controleren! Voorkom bedrijfsblindheid, en kies voor deze taak bij voorkeur voor een externe partij. Je bespaart er uiteindelijk geld mee én beperkt mogelijke hygiënerisico’s.”
Gert Visscher, directeur/eigenaar Eco2Clean
Eco2Clean levert al meer dan 20 jaar hoogwaardige reinigings- en desinfectiemiddelen aan de voedingsmiddelenindustrie (ruim 500 relaties) én is kennispartner op het gebied van hygiëne en schoonmaak.
“Eén van onze relaties, een vleesverwerker, had na een intensieve tenderronde een nieuwe klant aan de haak geslagen; een klant van formaat uit de convenience wereld. Deze kondigde aan dat hij met regelmaat inspecties zou laten uitvoeren op diverse KPI’s van de vleesverwerker. Hij was in het bezit van diverse certificeringen en een eigen kwaliteitsdienst en maakte zich hierover geen zorgen.
De kwaliteitsdienst voerde met grote regelmaat controles uit op de geleverde hygiëne, die overigens door een externe schoonmaker werd geleverd. Optisch zag het er altijd zéér schoon uit. De bacteriologische resultaten van de metingen met swaps en agar waren altijd goed tot uitstekend. De metingen werden door verschillende mensen van de kwaliteitsdienst uitgevoerd, altijd zonder vooraankondiging, om een objectief beeld te hebben van de algehele hygiëne als basis voor de houdbaarheid en kwaliteit.
Bij de allereerste onaangekondigde controle vanuit de nieuwe klant was het echter gelijk bingo. Er werden flinke afwijkingen geconstateerd op de bacteriologische resultaten. Dit moest een incident zijn! De interne controles werden geïntensiveerd. Er werden geen normafwijkingen gevonden. Niet veel later volgde een tweede onaangekondigde controle. BINGO. Opnieuw afwijkingen in de bacteriologie. Er volgde direct een officiële waarschuwing. En het bedrijf moest niet alleen de oorzaak van de afwijking onderbouwen, het probleem diende binnen een week opgelost te zijn.
Het externe schoonmaakbedrijf wist zich geen raad; zij konden de oorzaak niet achterhalen. De kwaliteitsmanager, een oude bekende, belde mij met enige paniek op: “Dit kan tot het verlies van een grote klant leiden! En wellicht tot nóg meer ellende...”
Wij gingen aan de slag, analyseerden de meetmomenten en de resultaten, controleerden de concentratie van de gebruikte schoonmaakmiddelen, de contacttijden van desinfectie én de methode van schoonmaken. Het leverde geen direct aanwijsbare oorzaak op. We besloten daarom eens een avond mee te lopen met de schoonmaak.
Tijdens de ‘on-the-job’ controles ontdekten we al snel de oorzaak. Om ijsvorming te voorkomen, werden de koelmotoren tijdens de schoonmaak in vrijwel elke ruimte uitgezet. Enkele uren ná de schoonmaak, bij de inspectieronde door de kwaliteitsdienst gingen ze weer aan om een schone en koele start van de productie te garanderen. Deze ruimtekoelingen, inclusief de verdampers in koelcellen en vriescellen, werden slechts sporadisch gereinigd; alleen tijdens onderhoud door de koelmonteurs. De lekbakken onder de verdampers waren daardoor gevuld met een mix van algen, gisten, schimmels en bacteriën. Elke avond werd deze mix gevoed met verse, warme damp van water en ruimtelijke flora en fauna van de hogedrukspuiten van de schoonmakers (zich van geen kwaad bewust).
De oplossing: een simpele reiniging van alle verdampers met een enzymatische (pH-neutrale) reiniger die niet corrodeert op de ultradunne koelribben. De enzymen geven een diepe reiniging, waardoor desinfectie niet nodig is (de voedingsbodem voor bacteriën e.d. is immers niet meer aanwezig). Deze handeling werd vanzelfsprekend in een passende frequentie een vast onderdeel van het schoonmaakplan. Eind goed al goed.
Leermoment: regelmatige schoonmaak van verdampers is een wezenlijk onderdeel van de totaalhygiëne.”
Hans Groenink, directeur Cura Biotech
Cura Biotech BV ontwikkelt en levert hygiëneoplossingen voor de voedingsmiddelenindustrie op basis van biotechnologie.
©Wayhome studio/Shutterstock.com
“In een poederfabriek van een van onze opdrachtgevers wordt water/vocht in een poedersilo geconstateerd. Alle installaties op de verpakkingsafdeling zijn gevuld met een vla-achtige substantie in plaats van met poeder. Het is een zogenaamde Dryblend-locatie. De reguliere reiniging moet hier zonder water uitgevoerd worden. Denk aan het afnemen van de installaties met microvezeldoek, en stofzuigen. In een dergelijke fabriek dient, naast het eindproduct, ook de gehele omgeving te voldoen aan specifieke bacteriologische normen.
De oorzaak van het probleem blijkt een kapotte vochtmeter te zijn. Die meet normaal gesproken het vochtpercentage. Wordt het poeder te vochtig, dan gaat er een alarm af en wordt het proces richting de verpakkingsafdeling geblokkeerd. Het defect werd niet gesignaleerd. Het effect van deze calamiteit was dat er langere tijd sprake was van te hoge bacteriologische resultaten van de omgeving. Door het vocht was stofzuigen niet meer mogelijk en vuil verwijderen met microvezeldoeken bleek ontoereikend. Hoe konden wij de omgeving weer op het juiste niveau krijgen zónder via het schoonmaakproces vocht toe te voegen?
We moesten een andere reinigingsmethode ontwikkelen. Dat deden we sámen met de betrokken partijen; de QA, productie, TD en schoonmaak. Door het delen van onze expertise kwamen we tot de oplossing: ‘Controlled Wet Cleaning’. Concreet houdt dit in dat we met minimaal gebruik van water waaraan een desinfectiemiddel is toegevoegd, erin slaagden de resultaten terug te brengen naar het beoogde niveau.
De belangrijkste les die we naar aanleiding van deze calamiteit leerden? Dat je door het bundelen van de kennis en expertise van álle partijen die bij het productieproces betrokken zijn, tot een oplossing komt. Samenwerken leidt bovendien tot een breed gedragen draagvlak. Gezamenlijk werd besloten om, naast de reguliere schoonmaak, wekelijks preventief de nieuwe methode Controlled Wet Cleaning uit te voeren. om mogelijke risico’s uit te bannen en de gewenste resultaten te borgen.”
Twan Voets, Commercieel Directeur Hago Food & Industry B.V.
Schoonmaakbedrijf Hago staat voor schoonmaak op maat. Schoonmaak waar je geen omkijken naar hebt. Meedenken en proactief handelen vanuit het eigen vakspecialisme. Klantkennis combineren met vakkennis.
Bron: Vakblad Voedingsindustrie 2021
Vakblad Voedingsindustrie is mede mogelijk gemaakt door:
© COPYRIGHT 2024 VOEDINGSINDUSTRIE | ALLE RECHTEN VOORBEHOUDEN
Powered by Wallbrink Crossmedia © 2024
