Westfort: Duurzaam en hypermodern

Westfort is ontstaan uit twee familiebedrijven met een lange traditie in varkensvlees: Egbert Kruiswijk Vleesproducten B.V. en Lunenburg Vlees B.V. Zij besloten in 2013 hun krachten te bundelen. Onlangs werd in IJsselstein de nieuwe varkensslachterij van Westfort in bedrijf genomen. Rob Lunenburg en Jaap de Wit sr. nemen ons mee langs  hypermoderne faciliteiten en vertellen over de meest innovatieve oplossingen.

“Door de jaren heen hebben we vijf keer een nieuwe slachterij gebouwd, we hebben veel ervaring opgedaan,” begint Rob Lunenburg. “Vernieuwingen zijn vooral te vinden in de routing en de processen: bijvoorbeeld in de stressvrije ontvangst van de varkens, de diervriendelijke wijze van verdoven (uniek, ontwikkeld samen met MPS) en de versnelde wijze van terugkoelen van het vlees. Ook ‘aan de achterkant’ van het proces zijn innovaties doorgevoerd: vooral de manier waarop we via de vergistingsinstallatie energie terugwinnen is uniek in de branche.”

Vergistingsinstallatie

“Dankzij de innovatieve vergistingsinstallatie hebben we 75 ton afval per dag teruggebracht naar 5 ton per dag,” vervolgt Jaap de Wit trots. “En omdat de installatie op ons eigen terrein staat, levert dit een aanzienlijke reductie op van het transport van reststromen. Het aantal transportbewegingen is teruggebracht van 3 vrachtwagens per dag naar 1 per week!” Als Jaap begint te vertellen over de werking en mogelijkheden van de installatie, is hij niet meer te stoppen. Enthousiast vervolgt hij: “Het slib uit de waterzuivering voeren we af naar de vergistingsinstallatie. Het methaangas dat ontstaat uit de vergisting wordt verbrand in de warmtekrachtcentrale. De vergistingsinstallatie produceert maar liefst 20% van ons elektrisch en 80% van het thermisch vermogen. Daarnaast verwerkt de vergistingsinstallatie de reststromen tot natuurlijke meststoffen.”

Varkensvleesconcepten

Westfort verwerkt verschillende onderscheidende varkensvleesconcepten. Iedere lichting varkens die de slachterij binnenkomt, blijft strikt van elkaar gescheiden. Vanaf het moment dat het transport gelost wordt, krijgen de dieren een kleurcode mee. De kleurcode loopt gedurende alle processen met het product mee; van binnenkomst naar verdoven, via de uitbeenderij naar de verpakkingsafdeling. “Al onze varkens zijn geboren en getogen op Nederlandse boerderijen. Van al onze varkens is precies bekend waar ze vandaan komen, welke mengvoederleverancier de boer heeft, en zelfs welke dierenarts. Als er eerder in de keten iets fout is gegaan, kunnen we direct reageren.”

Diervriendelijker

“Omdat we in Noord-Europa hoge eisen stellen aan dierenwelzijn, hebben we gezocht naar hoe we voor de varkens rust kunnen creëren bij de ontvangst, tijdens het verblijf en bij het verdoven,” gaat Rob Lunenburg verder. “Daarom hebben we gekozen voor vier losplaatsen, terwijl drie voldoende waren geweest voor de capaciteit. De rustruimtes hebben verwarmde vloeren, waardoor de dieren niet stram worden. Ook de manier waarop we de dieren verdoven is helemaal nieuw,” vertelt Rob Lunenburg.
We maken gebruik van verdovingsliften die onafhankelijk van elkaar werken. Als één van de liften in storing gaat, zijn de overige drie voldoende voor de normale slachtsnelheden. Deze liften dalen direct naar de meest ideale Co₂-concentratie. We kunnen dit hele proces, in tegenstelling tot het traditionele systeem, met het oog volgen.
Dit systeem is ontwikkeld in samenwerking met MPS.

Koeling

Een volgende in het oog springende innovatie zit in de nieuwe routing, die overbodig intern transport voorkomt. “Daarbij wilden we veel sneller kunnen terugkoelen dan voorheen, en dat is ook gelukt. De karkassen verblijven circa 6 uur in de snelkoelinstallatie en zijn dan, op de kern van de ham na, al op de gewenste temperatuur. De organen gaan direct vanuit de schone slachtlijn door een snelkoelinstallatie waardoor in ruim 3 uur de temperatuur onder de 3 graden Celsius is, en ze dus geschikt zijn om te verpakken. Ook de koppen en de poten zijn ruim 6 uur na slachting gereed om te verpakken.  Bacteriologisch zitten we goed: het vlees gaat op schalen door de koeling en niet meer in kratjes, en vanuit de schaal rechtstreeks in doosjes. Er zitten minder handjes aan. De tijdwinst is kwaliteitswinst.”

Kansen

De producten gaan vervolgens de hele wereld over, maar Nederland is de belangrijkste afzetmarkt. “We leveren aan álle ketens,” vertelt Rob, “van de primaire producent tot grossiers, slagers en retail. Ze kunnen bij ons terecht voor verschillende concepten: Keten Duurzaam Varkensvlees, het Friese Friberne, biologisch varkensvlees van St. Hendrick, IJsseland Vleeswaren, Het Varken van Morgen of het Beter Leven 1 ster varkensvlees. Maar je kan ook met ons om de tafel voor een volledig onderscheidend maatwerkproduct. Wij bieden vlees met een verhaal en hulp om dat verhaal goed over te brengen. Bijvoorbeeld met ondersteunend winkelmateriaal, toegang tot mooie fotografie en voorbeeldteksten, en een eigen winkelcoach die de retailer op de winkelvloer kan ondersteunen.”

www.westfort.nl