Het ambitieuze doel van Ameco was in 13 maanden een heel nieuwe slachterij neerzetten. In mei dit jaar was de staalconstructie op bedrijventerrein Ecofactorij in Apeldoorn voor 95% gereed. Half oktober was alles klaar en vond, geheel volgens schema, de eerste proefslachting plaats.
Een week na de geslaagde proefslachtingen verhuisde Ameco (Amsterdam Meat Company) van Amsterdam naar Apeldoorn. De verhuizing was noodzakelijk onder andere vanwege de slechte bereikbaarheid en herstructurering van de oude locatie in Amsterdam-West. De aanvoer van vee verliep moeizaam door het drukke verkeer.
In Apeldoorn zit Ameco na vier dagen, als vakblad Voedingsindustrie een rondleiding krijgt, prima op schema. Hier en daar moet nog wat gefinetuned worden, maar directeur Jan Westreenen en zijn zoon Karel zijn dik tevreden. Nog even en de weekproductie zit op meer dan 1.500 runderen. De talloze grote en kleine verbeteringen in het gebouw en het proces werpen nu al hun vruchten af. Jan: “Ik had niet verwacht dat het zo snel zó goed zou lopen.” Karel, zichtbaar trots: “Door de druk erop te zetten, en allemaal de mouwen op te stropen, is het gelukt.”
Bijzonder aan het gebouwontwerp (Bessels Architekten) is dat alle ruimtes, van kantoor, stal en expeditie tot en met de ruimtes voor het slachten, koelen, uitbenen en verpakken, centraal aan één grote hal grenzen. Buiten staat een grote watertank voor het opwarmen van grondwater tot 50 graden Celsius. Dat levert een besparing op van 20-25% op de energiekosten.
Inhouse is een uitzendbureau gevestigd dat de planning regelt van het personeel; Jan en Karel hebben er geen omkijken meer naar. Een pasjessysteem regelt wie waar mag komen. Personeel dat in de stal werkt, krijgt zo geen toegang tot het schone deel. “Alle deuren zijn gezekerd” vertelt Jan. “Dankzij dit systeem is er geen vermenging van mensen uit verschillende zones, wat veel beter is voor het borgen van de voedselveiligheid. Iedere zone heeft een eigen kantine, en eigen kleed- en lockerruimtes. Bij binnenkomst krijgt iedereen een schone overall, bij het weggaan werp je het vuile goed in een koker. Het is heel efficiënt.” De vloeren en trappen in het gehele gebouw zijn van Ruys Vloeren.
Die efficiëntie zien we al vanaf het moment dat de vrachtwagens met vee komen aanrijden. Nog voor ze toegang krijgen tot het terrein, worden alle papieren afgehandeld. De melkrunderen, uitsluitend van Nederlandse bodem, worden gelijk gecheckt door een dierenarts van de NVWA, die een eigen kantoor heeft in het pand.
“Bijzonder is de nieuwe methode voor de oploopgang,” vertelt Jan. “Deze heeft een flauwe slinger en de vloer loopt lichtjes omhoog. Toen ik een filmpje zag over deze methode, die in de VS met succes wordt toegepast, was ik gelijk enthousiast. De theorie erachter is dat als een rund niet kan zien wat er achter een bocht ligt, ze van nature nieuwsgierig zijn naar wat erachter ligt. En dus als vanzelf doorlopen. Dit neemt de dwang weg. Enkele sluizen regelen de doorstroom. Bij de boeren zijn de koeien al gewend aan deze sluizen, ook dat scheelt stress. We hoeven de dieren hier nauwelijks te drijven. Ik wist niet zeker of die slinger in de oploopgang echt zou werken, maar dacht: verkeerd kan het nooit zijn. Wij proberen er alles aan te doen om het proces diervriendelijker te maken, dus we hebben ook gekozen voor goed controleerbare verdoving.” Nadat de runderen gelost zijn, zijn er voor de vrachtwagens drie wasstraten; in Amsterdam was dat er slechts één. Ook dit is gunstig voor de doorstroom.
Isolatiesysteembouw
KIM Nederland leverde en monteerde de gehele isolatiesysteembouw voor de nieuwbouw van Ameco: 5600 m2 gevelpanelen, 3500 m2 dakpanelen, 9000 m2 binnenwanden en 3900 m2 plafonds. “Dankzij de inzet van onze eigen gespecialiseerde monteurs, is dit in zeer korte tijd gelukt”, blikt Gerard Scherff, sales manager en verantwoordelijk voor het project, terug. “De hoogwaardige isolatie-sandwichpanelen die Ameco heeft gekozen, voldoen aan de hoogste normen. In de buitengevel is met fabrieksmatig ingeschuimde omegaprofielen een koudebrugvrije bevestiging gemaakt, dit is echt een noviteit. En door de ingenieuze bevestiging is daarvan aan de buitenzijde bovendien niets zichtbaar, wat een fraai en strak gevelbeeld geeft. Ameco stelt hiermee niet alleen een nieuwe norm, de runderslachterij is hierdoor ook klaar voor de toekomst.”
www.kim-nederland.nl
“Het meest trots ben ik op de routing in het gebouw en de engineering, van onder tot boven”, zegt Jan. “Een belangrijke verandering op de nieuwe locatie is dat het werk voor de medewerkers fysiek lichter is geworden. De hele lijn, van levende koe tot aan de verpakkingslijn, is van Frontmatec (voorheen Nawi). De werkplekken zijn zodanig ingericht dat het werk naar de mensen toekomt. Ze hoeven niet met de baan mee te lopen of karkassen weg te duwen.” Opvallend is prima sfeer, van het begin van de lijn tot aan het eind. Er wordt keihard gewerkt, maar de gezichten staan ontspannen. Tijdens de rondleiding straalt de trots ervan af.
In de nieuwe slachterij vindt een betere verwaarding plaats van het hele dier. Jan: “Een groot deel van het bloed bijvoorbeeld, wordt nu zodanig opgevangen dat het geschikt is voor humane doeleinden.” De slachtlijn bevindt zich op de eerste verdieping: alle slachtbijproducten, en dus ook de traceability, lopen in de baan mee. De transportbaan van de conveyor is Bi-rail, de haken zitten vast aan katrollen. “Deze rail behoeft geen smering, loopt ultralicht en er is een gegarandeerde haak-volgorde. Om de data per dier correct op te slaan, zijn alle haken voorzien van chips en een gekoppelde database”, vertelt Jan. Slachtbijproducten vallen via kokers direct in een ruimte onder de slachtlijn. Zo blijft de vloer schoner. Vlees en bijproducten worden strikt gescheiden in zones. Na de correcte slachttijd volgt een voorkoeling, gevolgd door egalisatiekoeling en sortering. “De rode organen gaan gelijk in een droogkoel-conveyor, om ook hier zo weinig mogelijk handeling te hebben. Deze conveyor brengt de restproducten direct naar de verpakkingsafdeling beneden.”
Na de correcte koeltijd komen de halve karkassen aan in de snijzaal, waar Frontmatec een combinatie heeft ontwikkeld van hangend uitbenen en pace-deboning voor halve karkassen. Karel leidt ons verder rond en licht toe: “De karkassen en grote vleesdelen zijn voor de medewerkers nu makkelijker te handelen. In plaats van delen van karkassen van 75 kilo, delen we een karkas van 300 kilo nu op in stukken van 15 kilo. Dat maakt het werk een stuk lichter en voor een grotere groep medewerkers geschikt.”
Ook in de snijzaal wordt waar mogelijk gebruik gemaakt van de zwaartekracht. “We wegen automatisch in, de grote vleesdelen die van het karkas worden gesneden, vallen omlaag op de conveyor, waarna medewerkers aan de band deze delen verder in technische delen snijden. Deze werkwijze resulteert in minder bakken en kratten in het uitbeen-gedeelte. En de producten komen altijd op dezelfde locatie vrij voor de inpak.”
Was er in Amsterdam nog een flink aantal slagers nodig die volledig konden uitbenen; hier in Apeldoorn hebben de mensen aan de band een eigen specialisatie. “We hebben nu minder allrounders nodig, dat maakt het vinden van personeel een stuk makkelijker.” zegt Karel, die gelijk benadrukt: “Nog steeds gaat het om vakmanschap, want geen koe is hetzelfde, uitbenen blijft een ambacht. Bijkomend voordeel voor ons is dat als we zien dat er wat verbeterd of gecorrigeerd moet worden, we makkelijker kunnen herleiden wie we daarvoor moeten aanspreken. Om vervolgens gericht instructie te geven.” Karel, die zelf vijf jaar als uitbener in het bedrijf werkte, ziet precies wat goed gaat en wat niet. Vanuit zijn expertise kan hij de medewerkers voordoen hoe hij het hebben wil. Dat vakmanschap van de baas dwingt duidelijk respect af op de werkvloer.
De slachtlijn
“Toen wij de kans kregen van Jan om vanaf het begin betrokken te worden bij het ontwerp, hebben wij die direct gegrepen”, vertelt Bas van Sinderen van Frontmatec. “Op die manier konden we zijn wensen combineren met onze wereldwijd opgedane ervaring. Iedereen heeft in de lijn zeer ruime werkplekken, met ruimte voor opleiding en training.”
‘Als je het laat vallen waar het moet zijn, wordt transport overbodig’, dat is kort samengevat de kern van deze slachtlijn. Bas: “Na de verdoving gaat het dier naar de eerste verdieping. Hierdoor kunnen alle bijproducten naar beneden vallen: voor verdere verwerking, of in de daarvoor bestemde containers. Dus zonder te pompen of te verblazen.” Nieuw voor Ameco is de Bi-rail die geen smering behoeft, en ook de onthuider is van de nieuwste generatie. “Voor elke maat koe zit er een programma in de computer”, legt Bas uit. “De machine doet het werk, de operator kan zich volledig op de kwaliteit kan richten. Met alle slimme oplossingen van begin tot eind behoort Ameco nu tot een van de meest efficiënte runderslachterijen ter wereld.”
www.frontmatec.com
Hygiëne en voedselveiligheid lopen als een rode draad door de hele slachterij heen. Naast bijvoorbeeld de hygiënesluizen met pasjessysteem, en het verplicht je handen moeten desinfecteren omdat anders een draai-tourniquet niet opengaat, zijn er ook ogenschijnlijk kleine veranderingen, die invloed hebben op het eindresultaat. Zo worden de messen in de nieuwe systematiek centraal geslepen en gereinigd. “Dat was wel even wennen voor een aantal mensen die graag verantwoordelijk zijn voor hun eigen gereedschap. Maar waar wij tegenaan liepen, is dat niet iedereen zo goed kon slijpen. Nu het vertrouwen groeit dat onze slijper zijn vak verstaat, en ze dus altijd werken met messcherp gereedschap, vinden de meeste het vooral gemakkelijk. Voor de voedselveiligheid is het veel beter om het slijpen én reinigen centraal te regelen.”
Een betere controle op hygiëne is er ook door de invoer van het pace-bone systeem, doordat de doorlooptijd gegarandeerd is. “Het verpakken is zo af te stellen dat bergen vlees voorkomen worden. Het komt altijd in hetzelfde tempo, en uit dezelfde richting.”
Het sorteren en selecteren van de vleesdelen aan het einde van de lijn, is ook vakwerk. Goed opgeleide mensen controleren de snitten op kwaliteit en sorteren ze uit in dozen.
Wat kan, is geautomatiseerd: een klik op de juiste foto, het wegen gaat automatisch, etiketteren, en klaar. En ook hier, het gemak van de zwaartekracht: een conveyor vervoert de pakketten, de medewerker sorteert ze en legt ze, van de band af naar beneden, in de juiste doos. Als de doos vol is, hoeven ze deze alleen naar achter te schuiven op een lopende band: er hoeft nauwelijks getild en gesjouwd te worden. “Vanuit de verpakkerij gaat het vlees gelijk naar de distributie”, vervolgt Karel. “Veertig procent is bestemd voor de export. In Nederland leveren we aan de retail, via de groothandels aan het topsegment in de horeca, en steeds vaker maatwerk voor bijvoorbeeld zorginstellingen. En natuurlijk aan de vleeswarenindustrie. Het vlees dat wij hen vers, gevacumeerd of diepgevroren aanleveren, voldoet ook in Apeldoorn weer aan de strengste eisen op het gebied van kwaliteit en voedselveiligheid.”
Hygiëne-oplossingen
Lets leverde en installeerde alle hygiënesluizen met bijbehorende zeeptourniquetten, alle wasbakken en desinfectieapparatuur en de draaiportalen, waar de medewerker zijn of haar badge moet aanbieden om toegang te krijgen. Ook het schuimdesinfectiesysteem met enkele ingebouwde stations door het hele bedrijf heen is van Lets. Accountmanager Herman van Losenoord: “We wilden een volledig dichtgetimmerde hygiënelijn neerzetten waar personeel gedwongen gebruik van moet maken. Dat ze de draaiportalen en hygiënsluizen niet kunnen omzeilen, garandeert een optimale borging van de hygiëne. Ameco gaf vanaf de startfase duidelijk aan dat ze het voor de komende jaren goed voor elkaar wilden hebben. Dat is prettig, zo konden we toekomstgericht werken.”
“Ameco en Lets kennen elkaar al jarenlang, de samenwerking verloopt altijd prima. We maken en installeren de installaties merendeels zelf. En als het nodig is, trek ik een overall aan om ter plekke een probleem snel op te lossen. De handen uit de mouwen steken, dat is iets wat Jan en Karel waarderen.”
www.letsbv.nl
Bron: © Koos Groenwold
Vakblad Voedingsindustrie is mede mogelijk gemaakt door:
© COPYRIGHT 2024 VOEDINGSINDUSTRIE | ALLE RECHTEN VOORBEHOUDEN
Powered by Wallbrink Crossmedia © 2024
